苯酚丙酮裝置說明、危險因素以及防范措施

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　　2．停車時危險分析和措施???

　　停車時，物料從高溫高壓(或高真空)狀態被降溫、減壓(解除真空)，同時伴隨著系統撤料或倒空的進行。此刻，各項物料參數發生較大變化，特別是有些在高溫高壓狀態下物料，一旦發生泄漏，便會立即自燃起火，故裝置在停車時是處于不穩定狀態，易發生事故階段。

　　首先，停車初始階段，系統撤料或倒空時，極易發生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現跑料事故。其次，易發生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發事故。系統物料置換階段，由于置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發生。因此進行吹掃必須要達到動火標準，進入設備必須保證自然通風，并達到設備進人作業所需氧含量大于19％的標準，對有毒物料設備必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。

　　(1)烴化、轉位反應器停車

　　烴化反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停丙烯進料；停苯進料；停外循環換熱器；降溫降壓；拆倒空線盲板；設備倒空至中間儲罐；設備吹掃。停車過程中易發生預熱器、反應器超溫超壓現象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發爆炸著火事故發生。同時，要先停丙烯，否則會導致反應苯丙烯比高而發生飛溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發生。因此，要特別予以高度重視。轉位烴化反應器正常停車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。

　　(2)氧化反應器停車

　　氧化反應器正常停車步驟為：停止進料；停預熱器；降低各塔液位；降低氧化塔溫度；降低空氣量；氮氣置換；撤空物料；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。在停車過程中，要特別注意觀察尾氣含氧量，嚴防形成爆炸性氣體。要確保外循環換熱器處于冷卻狀態，嚴防CHP過熱發生熱分解。

　　(3)提濃正常停車

　　提濃正常停車步驟為：提濃降負荷操作；降低提濃系統物料盤存；系統降溫；提濃系統冷循環；提濃系統撤料；異丙苯沖洗；停異丙苯沖洗；停用真空泵；系統倒空；系統水沖洗；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。停車過程初期，由于降低進料，造成停留時間上升，因此要注意系統溫度的變化，嚴防發生CHP局部過熱。異丙苯沖洗必須保證CHP中間儲罐濃度低于1％。解除系統真空時，必須保證系統所有熱源全部關閉，且無蒸汽泄漏。

　　(4)分解正常停車

　　分解正常停車步驟為：分解降負荷；異丙苯沖洗進料線；手動聯鎖停車；解除系統真空；丙酮沖洗管線；倒空殘酸；重新建立循環；取樣分析；強制撤料倒空；蒸汽吹掃；儀表風置換；加盲板。

　　分解停車原則：先停CHP，后停硫酸，是保證CHP充分反應、避免積累的必要和關鍵的手段。停車過程中，必須保證硫酸的有效加入，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累。

　　(5)精制正常停車

　　精制正常停車步驟為：各塔停止進料；降加熱；塔頂全開水閥降溫；全回流操作；停止產品采出；破真空；停止系統各處來料；聯鎖停酚處理器；各塔釜物料返分解液儲罐；打開各低點排放排凈物料；排凈所有管線、塔、罐后進行蒸汽吹掃；聯系分析進行檢測合格，加盲板交付施工。

　　系統撤料或倒空時，極易發生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現跑料事故。其次，易發生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發事故。系統物料置換階段，由于置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發生。因此進行吹掃時必須要達到動火標準，進入設備必須保證自然通風，并達到設備進入作業所需氧含量大于19％的標準，對有毒物料設備必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。

　　(6)加氫反應器停車

　　加氫反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停氫氣進料；停輕油進料；降溫降壓；設備倒空至中間儲罐；氮氣保護；加裝盲板。停車過程中要防止空氣大量進入反應器與催化劑進行氧化反應，造成催化劑損壞。卸催化劑時必須進行鈍化處理，即在氮氣置換合格后，向反應器內通人一定比例的氧氣對催化劑進行氧化反應，使之失去活性。要根據床層溫度調整空氣量，直至反應放熱為零。未鈍化完全的催化劑遇空氣和水可能發生燃燒。

　　(二)正常生產時危險分析和防范措施

　　正常生產時，系統處于相對穩定狀態。生產過程中的主要操作是搞好物料平衡、熱量平衡、汽液平衡，其中物料平衡是建立熱量平衡、汽液平衡的基礎。這三大平衡的建立是動態的，在不斷調整過程中受工藝、設備、儀表可靠度、公用工程、參數調整及人員操作水平等因素影響，會存在暫時的失衡，如果不能及時恢復，便會朝著壞的方向發展，威脅到裝置的安全生產，甚至釀成嚴重惡性事故。

　　1.烴化工序

　　烴化工序主要防止反應系統出現超溫超壓現象，要注意苯循環泵冷卻油溫，防止發生抱軸損壞機泵事故，進而造成系統停車。本工序正常生產時危險分析和防范措施見表3-86。