5.2.5連鎖及自動運行功能：為了安全操作，在PLC確認噴吹罐中料量不低于設定值、氮氣壓力不低于下限值、鐵水罐車到位等條件下，系統允許啟動自動操作系統。噴吹結束后，噴槍提槍到上限時，鐵水罐車允許開出脫硫站。
5.2.6 HMI手動操作功能：操作者通過計算機（HMI），用鼠標手動控制脫硫系統運行。（如打開、關閉閥門、噴槍升降等）
5.2.7就地操作功能：操作者通過遠端控制箱上的按鈕，手動控制脫硫系統運行。
5.2.8提供網絡數據接口，實現數據傳輸。
5.3監測功能描述
監測系統由WINCC(HMI)軟件組態，用于監控鐵水預處理站的系統運行過程（脫硫系統、上料系統、鐵水罐車、渣車系統等）。裝有WINCC的系統軟件，19寸液晶HMI畫面，可實時監控所有電控氣動閥門的開關、噴槍位置、夾鉗位置、鐵水罐車位置、除塵系統及各種變量的變化，并可生成變量的實時曲線、棒圖、存盤數據瀏覽。系統由幾個畫面組成：系統總覽畫面、主操作畫面、噴吹系統畫面、噴槍系統畫面、測溫系統畫面、系統報警畫面、除塵系統畫面、存盤數據報表等，使操作者方便的監控脫硫系統的運行。操作者可通過鍵盤的鼠標進行數據輸入，操作系統運行，隨時訪問不同的畫面，觀察部件的運行情況。每個畫面都有報警指示器，以交互方式通知操作者，并通過它直接訪問系統報警畫面，以使設備正常、穩定的工作。在噴吹、扒渣工位、鐵水包車工作位安裝攝像頭，監視噴吹、扒渣、鐵水包車運行情況。
（二）KR脫硫
1、扒渣作業
1.1 將鐵水罐在扒渣位準確停位（以行程開關控制停位精度）。
1.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法，確認各信號是否正常及各分功能緊停開關位置。（一般都手動操作）。
1.3 確認扒渣壓力正常，小車前進端極限在零位，后退端極限在十位上。
1.4 調整大臂高度，試扒后再調整適宜高度。（見扒渣機操作說明）
1.5 當罐內渣快≥600kg（目測）時，原則上不能強行扒渣。
1.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測）,無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測）。
2、攪拌作業
2.1 確認畫面信號是否正常，確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線，正負誤差≤50mm（以行程開關控制停位精度）。
2.2 測鐵水液面的準確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時間5～9分鐘（異常情況調整攪拌時間時，必須在備注欄注明），轉速75～110轉/分。
2.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法，但自動時各對應功能應選擇自動狀態。
2.4 加入脫硫劑時轉速值應比所需轉速設定低～15轉，距投料剩余（80～100）kg時均勻增至所需轉速并依據火花飛濺及亮度進行增減調節。（加脫硫劑的時間以攪拌頭轉速起來、電機電流穩定、鐵水液面漩渦比較好）
2.5 攪拌結束前2分鐘實施必要的均勻減速，但轉速不得低于75轉/分，攪拌結束時，將鐵水罐車操作指令送至現場或主臺。
2.6 每處理完一罐，要對攪拌頭進行檢查確認，出現嚴重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。
2.7 處理后硫未達目標值，在鐵水后溫≥1250℃，經調度同意可進行二次脫硫。
3、鐵水罐車走行操作
3.1 確認信號顯示正常，確認方向。
3.2 傾翻車走行時原則上只能由現場操作。
3.3 操作時先點動，再聯動，運行中要監視電纜柱運行情況。
3.4 點動微調定位，嚴防超位碰撞。
4、測溫取樣操作
4.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。
4.2 每罐鐵水前樣應保證2個合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣，必要時保留后樣備查。
4.3 測溫前應檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時應倒盡管內雜質灰塵。
4.4 顯示環境溫度穩定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測）之間，溫度顯示穩定后提起，否則進行二次測溫。
5、熱修補操作
5.1 揉活打好修補料，除去攪拌器殘渣。
5.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀，大面積較深度修補應分兩次進行，先補一層，烘干后，再行二次修補。
5.3 葉片底部修補應采用托補法進行。
5.4 修補完后攪拌器應無明顯凸起，無異裂狀況。
5柱磨機操作
5.1柱磨機啟動程序
??? 啟動除鐵電磁鐵→啟動選粉機→接通冷卻水→啟動輸送設備→啟動磨機→啟動給料裝置。停止時順序相反。
5.2柱磨機運轉時應有專人照看，主要時觀察主機電流表的電流值的變化（正常時其電流表指針再很小的幅度內擺動）和主要外部的振動及聲音變化，還須觀察給料情況以及輸送系統工作情況，并定時消除電磁鐵上的雜鐵。
5.3當柱磨機電流表再很大范圍內擺動（指在10％左右額定電流或以上的范圍）且伴有異常的振動和聲響時，則應密切注意，并停止給料，如恢復正常，則可再給料，其不正常的狀況持續10分鐘以上時應停止查明原因，以免損壞設備。如有突然的劇烈振動和大的噪音，可能機內調入了大的雜鐵，應馬上停機。
5.4正常運轉時應經常檢查機座、筒體及筒體之間的連接螺栓以及其他鑄機外部螺母是否松動，同時做好機器的潤滑工作。機座兩處軸承升溫不得高于60℃。
5.5主機應空車啟動，運轉正常后才能給料，給料應均勻，停機時，應將機體工作腔內的物料基本排完后才能停車。
5.6適度調節彈簧壓力和滾輪與襯板間隙，以滿足要求為準。
5.7檢查滾輪是否轉動靈活。
5.8給料機粒度是否合適，若粒度太大，將會造成滾輪和內襯等機體磨損加劇。
三、轉爐本體
1.傾動與出鋼操作
1.1開爐前必須先啟動供油泵，供油壓力達到0.4MPa，并檢查各供油點油量是否正常。
1.2打開所有冷卻水閥門，各冷卻點出水正常。
1.3出鋼時主操作室將開關切換至爐后操作室；出渣時主操作室將開關切換至爐前操作室。
1.4氧槍必須提升至待吹點，爐體才允許傾動，爐體在垂直位置時，氧槍才允許升降。
1.5正常工作時，四臺減速機同時工作，轉爐±360°旋轉，轉速0.1～1轉/分。
2.吹氧操作
2.1將轉爐搖到垂直位置。
2.2打開冷卻水、氧氣、氮氣手動閥門，將氧氣、氮氣流量調節到所需位置。
2.3檢查氧氣、氮氣、冷卻水各儀表是否正常，氧氣壓力≥1.0MPa，氮氣壓力≥0.7 MPa,回水流量不低于60m3/h。
2.4下槍、提槍見轉爐電氣操作規程
2.5吹煉時出現緊急情況，按“緊急提槍”按鈕，氧槍自動提升到待吹點。
3.爐前擋火門操作前檢查：
3.1操作前首先檢查軌道上是否有障礙物，確認無障礙物方可啟動。
3.2渣道上如果落渣過多，須小量推進，不得蠻干、硬推，以免損壞設備，必要時要清理軌道后方可推渣。
4.運轉中注意事項
4.1注意門開到終點前減緩速度，不得快速停機，更不準打反轉。
4.2注意門到終點時，不要將車輪開掉道。
四、氧槍
1.確認所用槍、氧氣、高壓水、壓力、流量是否正常。
2.確認升降各點是否準確，保護各設施是否可靠。
3.確認氧槍同氮封口是否對中，無其它障礙。
4.吹煉發生漏水、漏氧應立即提槍并關閉閥門，如爐內有水，嚴禁搖爐。
5.設備發生故障應立即通知有關人員查明原因，故障排除后方可送電運行。
6.槍身渣厚不得超過100mm。
7.所屬設備的儀器、儀表、聯鎖、自動化程序不得擅自調整、修改、解除，如發生故障及時通知專業人員處理，并做好記錄。
五、精煉爐
（一）LF-精煉爐
1結構形式：
1.1傳動特點：鋼包吊至鋼包車上；車開至加熱工位；爐蓋升降；電極升降；電極松開為液壓傳動；夾強靠彈簧，手動測溫取樣。
1.2裝料方式：爐頂加料。
1.3攪拌方式：爐底吹氬。
1.4二次短網連接：水冷電纜。
2具體功能：
2.1電弧加熱提溫
2.2鋼水成份微調
2.3脫硫、脫氧、脫氣、去除夾雜
2.4均勻鋼水成份和溫度
2.5改變夾雜物形態
2.6作為轉爐、連鑄機間的緩沖設備，保證轉爐、連鑄匹配生產，實現多爐連澆。
3設備啟動前應檢查注意事項：
3.1將本爐水冷系統進水閥門打開，達到規定壓力，向冷卻部位通冷卻水，觀察變壓器油水冷卻器、水冷爐蓋、二次短網、大截面水冷電纜、電極橫臂等各冷卻水點，通水情況，并檢查回水箱上各水路的回水，要求通暢。
3.2電氣整定：電氣操作前要檢查一次側電壓、一次側接地，一次側電流、必須經過試驗整定并出試驗報告。
3.3合低壓配電柜中各空氣開關及接觸器、合PLC柜、變頻柜、合金加料柜中各空氣開關。
3.4使PLC運行，觀察其工作是否正常。
3.5啟動液壓系統油泵電機，液壓系統投入運行。
3.6合直流電源開關。
3.7合高壓開關柜真空斷路器，準備給精煉爐通電加熱。
3.8調節電爐變壓器二次電壓到需要的檔級數。電流調至所需檔，將高壓合閘鑰匙按扭旋轉到工作位置。
3.9主操作臺上一次電壓顯示正常，三相電極上升到頂，爐蓋提升到位。
3.10鋼包接受鋼水后，接底吹氬管，吹氬正常，鋼包車開入精煉工位。
3.11操作鋼包蓋升降按鈕，鋼包蓋落到鋼包口上。高壓合閘，三相電極自動下降，精煉開始。
3.12開動高位料倉某個振動給料器，將料加入稱重料斗，稱重傳感器將稱出所需料量，并加入皮帶輸送機，打開合金料斗蓋，合金料將沿合金溜管進入精煉爐內。
3.13精煉合格后，高壓分閘，提升爐蓋及三相電極，并均到上限位。
3.14鋼包車開至喂絲工位，喂絲機將雙線合金絲按要求快速送入鋼液，鋼包車旋至吊包工位并加入保溫劑，同時取掉底吹氬管，吊出鋼包至澆注。此時則完成一個精煉周期。
4.各點的連鎖保護
4.1高壓合閘條件：水冷系統水溫、壓力指示正常，液壓系統壓力正常，變壓器油溫、油壓、瓦斯指示正常，相應的隔離開關合上，鋼包車至精煉工位，爐蓋下降到底，三相電極到頂。
4.2高壓自動跳閘條件：主回路失壓或過負荷時，高壓即自動跳閘。
4.3爐蓋下降條件：三相電極到頂，鋼包車開至精煉工位.
4.4爐蓋上升條件：三相電極到頂，高壓分閘。
4.5鋼包車進入精練工位條件：三相電極上升到頂，爐蓋上升到頂。
4.6鋼包車開出精練工位條件：三相電極到頂，爐蓋上升到頂。
4.7加料條件：三相電極上升到頂，鋼車位于精煉工位，爐蓋下降到底，加料門打開。
5.系統操作順序：
5.1開動前精煉爐操作人員應進行以下確認：
5.1.1鋼包車是否處于正常位置。
5.1.2爐頂導電部位，電極升降機構周圍是否有人或障礙物。
5.1.3各種指示燈及信號是否正常。
5.1.4各冷卻水溫壓力是否正常，有無異常報警現象。
焦化廠焦爐調溫工職業衛生崗位操作規程
電焊機安全使用規程
