二、輪邊部分：

　　１．輪邊漏油：密封件裝配面本身質量低，如尺寸超差、精度低、熱處理不到位等，均會引起密封面漏油。旋轉軸唇形密封最重要的作用面是在密封唇和軸表面間的接觸面，此接觸面對防漏和使用壽命有著重要意義。對拆下的骨架油封進行檢查，發現唇口有被磨平的痕跡，輪邊支承軸也存在磨痕，但未發現有滲漏油痕跡。

　　改進措施：

　　（１）在密封件裝配面上，表面應沒有螺線，最好經切入磨削或滾子擠壓加工。一般圓柱外表面粗糙度要求為０．２～０．８，硬度至少為５５ＨＲＣ（在有介質污染、或塵埃侵入時）。

　　（２）輪轂與支承軸之間的密封采用雙油封，直接與支承軸配合，這樣可有效改善漏油現象。

　　（３）輪邊油封處速度低，采用丁腈橡膠油封即可，但要保證油封及相關件本身質量。

　　２．輪邊打壞：主要表現為內齒圈打齒。

　　改進措施：

　　（１）提高齒面硬度和降低表面粗糙度；

　　（２）許可范圍內采用大變位系數，以增大綜合曲率半徑；

　　（３）采用粘度較高的潤滑油。

　　３．半軸斷。

　　改進措施：對半軸重新優化設計，提高強度及剛度。

　　三、橋殼部分：

　　１．反饋情況：主要是前橋殼體產生變形與裂紋和輪邊減速支承軸軸承安裝面磨損。前橋橋殼開裂的主要部位為，車架安裝座與殼體變截面連接的附近區域和支承軸、橋殼以及制動支架三者的密集焊接區域；而橋殼變形主要是前橋橋殼的整體彎曲變形；支撐軸軸承安裝面的磨損主要在輪轂內側軸承安裝處（靠近制動鉗端）。

　　２．故障分析：

　　ａ．車架安裝座與殼體變截面連接的附近區域開裂主要是由于該處壁厚，截面尺寸和過渡圓弧偏小，引起應力集中。改進措施：通過ＰＲＯ／Ｅ有限元的定量比較分析，合理設計橋殼的抗彎和抗扭截面模量ｗ和過渡圓弧值Ｒ，分散應力。

　　ｂ．支承軸、橋殼以及制動支架三者密集焊接區域開裂主要是由于焊縫集中，焊后產生的殘余應力不可避免地在近縫區產生微裂紋，在不平路面上行駛及緊急制動時，在該部位產生沖擊載荷與峰值應力導致微裂紋的加速擴展。

　　改進措施：

　　設計上盡量將支承軸、橋殼以及制動支架三者的焊縫間距拉大；同時采用“Ｕ”形坡口焊縫形式，提高其承載能力和焊接質量；并且要求焊后緩冷保溫，避免形成淬硬組織、冷裂而造成裂紋源。

　　ｃ．橋殼的彎曲變形危害最大，變形后將改變殼體上零件間的相對位置精度及齒輪間的嚙合關系，該故障一般是整體變形（含焊接變形），市場反饋較少，主要原因是殼體整體剛度與強度不足。

　　改進措施：設計時適當加大安全系數；鑄造時徹底進行時效處理以及焊后變形校正。

　　ｄ．支承軸軸承配合面的磨損是由于該處表面精度和表面質量存在缺陷；表面接觸強度達不到側滑所承受的極限載荷。

　　改進措施：設計時提高表面加工精度，同時對該表面及其圓弧過渡處進行高頻淬火與表面強化處理，以提高其疲勞壽命。

　　四、制動鉗部分：

　　制動鉗部分反饋的主要問題有：制動鉗漏油、剎車活塞外矩形圈，防塵罩損壞、制動鉗密封件損壞、剎車鉗抱死、活塞不回位和剎車盤斷裂或磨損。前五種故障的主要原因為矩形圈損壞。

　　改進措施：為減少高溫對矩形圈的影響，將制動盤往里移，遠離軸承高溫區，有利于散熱。同時選用性能好的乙丙橡膠材料，最高使用溫度１５０℃，正常５０～１３０℃，優于丁腈橡膠；同時增加防塵罩的厚度。

　　對于后一種情況，主要原因為制動盤太薄，改進措施為加大剎車盤厚度和采用強度高的材料，增大強度。