三、爆炸誘發條件

　　從工藝過程分析，該系統發生爆炸存在2種情形，其一是物理爆炸，即廢熱鍋爐節水和； 其二是化學爆炸，但化爆炸必須在爆炸物和存在引爆的能量，系統可能爆炸條件的情況如下：

　　1.廢熱鍋爐誘發因素

　　系統缺水（突發性斷電、控制閥關閉）、超壓、超溫等，導致鍋爐爆炸。

　　2.有化學爆炸可能的爆炸物

　　反應器內的氨、氫氣和內部可能殘存的硝酸與氨形成的硝酸銨；可能殘存于反應器內的原料液氨和壓縮機油；誘發條件是與系統相連運行的氨蒸發系統、氫氣管線的閥門內漏或未關嚴，氨空比失調（未高度或調試不準備、儀表故障）；開、停車后，氨氧化系統吹掃不徹底，導致在窗口內殘存氫氣、氨、硝酸銨、有機物和雜質；以及開、停車程序存在偏差等。

　　3.可能的引爆能源

　　有電點火源、鍋爐系統水熱循環熱源、系統旋轉構件松動或變形時碰撞產生火花、液氨與強氧化劑二氧化氮作用放熱、物料輸送過程中產生靜電和檢修設備過程中使用明火等。

　　四、控制措施

　　針對氨氧化裝置潛在的火災爆炸危險性以及誘發條件，從設備、工藝和管理方面，實現安全控制措施：

　　1.開、停車工藝安全措施

　?。?）氨蒸發、反應系統

　　嚴格控制氨蒸發器的液位、蒸發的壓力和溫度，避免由液氨超壓、超溫引起的過量液氨進入氧化反應系統，及時地查看氨蒸發系統的高、低液位、溫度、壓力；定期對系統的液位、壓力及其聯鎖報警系統進行檢查和校驗。

　　在系統的開、停車過程中，進行清洗、吹掃、轉換和氣密合格試驗，防止系統形成硝酸銨和產生泄漏；消除可能爆炸物：檢修過程中對系統進行徹底清洗，把與系統相連的物料管線徹底斷開或加盲板；利用空氣或氮氣進行系統轉換，增加對流；開車前進行氨空比調校。

　　（2）鍋爐系統

　　建立鍋爐水系統的開車程序，并嚴格執行鍋爐水系統的開車程序，開車之前必須對系統進行預熱、建立熱循環； 嚴格控制鍋爐給水水質標準，避免劣質水對鍋爐爐管的腐蝕，加強對系統進行定期排污。

　　2.設備與儀表安全措施

　?。?）儀表安全措施

　　設置氨空比例儀、工藝進料程序制器及高低流量開關，并嚴格調校氨空比例儀、工藝進料程序控制器及高低流理開關：在開車之前，對設置的氨空比例儀、高低流量控制開關，按照不同的負荷比例進行氨空比實驗，并對其進行校驗，保證功能正常，避免系統的氨空比例失調、聯鎖報警系統失靈等。

　?。?）設備與電氣系統安全措施

　　鍋爐水循環系統的循環水泵實行雙電源供電，設置備用蒸汽透平循環泵，定期對鍋爐給水系統的高低液位儀、高壓開關報警聯鎖系統、水質電導儀校驗和檢查；對系統設備的靜電接地裝置聯接定期檢測。

　　3安全管理控制管理

　?。?）安全生產管理措施

　　嚴格系統開、停車的程序化管理：制定開、停車方案，指揮暢通、層次分明、責任明確，避免盲目性。

　　嚴格系統操作、培訓，加強突發事故處理：強化規程教育；組織應急預案演習；嚴格關鍵程序的檢查確認和特護設備管理；堅持專業監督管理，負責到人。

　　現場配置的消防器材、噴淋設施、防毒面具、氧氣呼吸器必須定期檢查，保證好用。

　　（2）檢修安全控制措施

　　完善停車處理方案和檢修規程：與系統相連物料管線，可能殘存在可燃物和爆炸物品，檢修作業前，應采取轉換、溶解法等措施消除危險因素；定期校驗安全附件和儀表設施； 檢修后系統必須經吹掃、試壓和氣密試驗合格后，才能投入運行。

　?。?）原材料安全控制措施

　　重視原材料中雜質和有機物控制：對液氨過濾器中的油、催化劑定期排凈；嚴格工藝水中氯離子含量控制等。

　?。?）壓縮機和設備運行完好的監控管理

　　防止壓縮機油及雜技污染系統，以及系統物料反串至壓縮機系統；定期對事故電源系統試驗。

　　五、結論

　　綜上所述，氨氧化裝置通過從設備方面采取設置事故電源、備用設備、安全附件和氨空比例儀、控制系統；從工藝方面完善開、停車操作程序和工藝操作規程； 從安全管理方面采取定期檢修和進行突發性事故演練等一系列保障控制措施后，是能夠實現氨氣化裝置安全穩定運行的。