上式估算出的溫度，未考慮水泥水化熱和攪拌過程中機械能轉化為熱能的影響，得出的溫度比實際出料溫度要低幾度。
　　由上式看出，要降低混凝土拌合料的溫度，首先應降低原材料的溫度，特別是降低比熱最大的水和用量最多的骨料的溫度。因此，所采取的措施是：一是規定夏季每天下午進行淘砂，沖洗石子，以利降低骨料溫度；二是混凝土攪拌用水，取用溫度低的深井水，達到有效的降低拌合料的溫度。
　　2.3　采取措施控制夏季施工混凝土坍落度在夏季高溫條件下，混凝土的可操作性能有所降低，其中坍落度損失是比較明顯的。而引起坍落度損失原因雖多，但水分蒸發與長距離運輸造成坍落度損失是主要的。因二號橋箱梁預制場靠近拌合樓，則運輸中坍落度損失不是主要原因。如何降低拌合料及澆筑中的坍落度損失是其控制的主要措施：①現場監理做到加強旁站，對現場混凝土配制、抖合過程、骨料計量增加檢測力度，根據砂、石含水量即時調整施工配合比；②縮短澆筑時間，使其坍落度損失不低于原坍落度的90%。在施工過程中不斷革新工藝技術，改箱梁預制兩次澆筑（兩次立模）為外模、內模同時立模連續澆筑，克服兩次澆筑停留時間長易產生冷縫問題，使其每片箱梁由原兩次澆筑需4～5小時，縮短到2～3小時澆筑完成；③是摻緩凝劑改善和易性，以利振搗密實。
　　2.4　防止混凝土裂縫的產生夏季施工的混凝土出現裂縫的機會比較多，常見的有溫度裂縫、塑性收縮裂縫和干縮裂縫。
　　宿遷二號橋箱梁預制防止裂縫的措施是：
　　1）從提高混凝土內在質量著手。擇優定點采購。粗骨料選用連云港大島山石子；水泥選用高品質淮海525#普通硅酸鹽水泥；細骨料采用級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈的新沂中粗砂。同時嚴格控制砂石含泥量，改善砂石級配，盡量控制好坍落度、單位用水量、水灰比。
　　2）提高混凝土的密實度。嚴格控制按試配砂、石級配投料生產，做到振搗工藝技術合理。在箱梁外模板上設置附著式振搗器，采用插入式振搗器與附著式振搗器相結合振搗方法，頂板用平板振搗器將梁頂澆平。保證混凝土質地密實，提高了混凝土的極限抗拉強度，增強對裂縫開展的抵抗能力。
　　3）從改善溫度條件入手。盡量采用溫度低的混凝土和水化熱低的水泥，再者多向骨料堆灑水，進行蒸發冷卻骨料，以降低混凝土攪拌溫度，同時控制每層澆筑高度不超過30cm，既利振搗密度，又加快熱量散失，避免產生溫度裂縫。
　　2.5　加強混凝土養護工作澆筑后立即用草墊護蓋適時灑水養護，避免曝曬，建立專人養護。二號橋監理對箱梁預制養生控制方法：①先脫內模從內養護，而后再脫外模，即加快提高混凝土強度，又使混凝土構件從內冷卻。②做到前7天堅持灑水保持濕潤，經常連續養護；并堅持按時段經常養護；后14天內做到間斷養生的三段養護法。使結構逐漸干燥，這樣可以利用混凝土的徐變性能，對溫度及干縮應力起到“卸荷”作用，避免裂縫的發生。

　　3、夏季箱梁預制施工控制效果
　　宿遷運河逐漸干燥，這樣可以利用混凝土的徐變性能，對溫度及干縮應力起到“卸荷”作用，避免裂縫的發生。
　　夏季箱梁預制施工控制效果宿遷運河二號橋箱梁預制中，監理根據夏季混凝土施工特點和要求，加強對質量監控力度，把好工程質量關：一是材料關，二是工序關，三是檢測關，四是中間交驗關。獲得了箱梁內在質量符合要求，混凝土強度符合規范規定，取得280片預制箱梁未產生“冷縫”、“塑性裂縫”和“干縮裂縫”的較好控制效果。
　　3.1　宿遷運河二號橋預制箱梁混凝土設計強度C50，監理抽檢280片箱梁混凝土強度都在58.8～60.9MPa，而預制箱梁彈性模量設計值E＝3.5×104MPa，監理抽檢值一般在3.6×104～4.14×104MPa；外觀平整密實光潔，無砂眼氣泡裂紋。
　　3.2　經江蘇省交通廳質量監督站1998年9月對二號橋工程質量檢查評論是 柱、箱梁混凝土表面光潔，無砂眼、無漏漿、無氣泡、模板接縫平整 .混凝土超聲回彈強度符合設計要求（如下表）：33　預制箱梁壓水試驗：為測試預制箱梁混凝土密實度，監理對預制箱梁進行壓水抽檢試驗。將箱梁底部排氣孔和兩頭皆封好，于1998年5月對N622～23等6片箱梁逐片進行24小時以上灌水試驗，結果箱梁腹板、底板均無滲水、陰水、漏水現象。
　　由于混凝土夏季施工存在很多困難和新問題，宿遷運河二號橋按夏季高溫施工等特點，進行具體分析，列出主要因素，實施了有效的控制，從而進行了一次有益的嘗試。