1工藝簡述

　　由碳十～碳十三組成的直鏈烯烴生產的烷基苯（LAB）是生產洗滌劑的原料。其烷基化工藝有硫酸法和氫氟酸法。用氫氟酸（HF）催化劑烷基化反應生產直鏈烷基苯工藝，主要由精制煤油加氫、分子篩脫蠟、脫氫、烷基化等工序組成。

　　其簡要工藝流程是：以直餾煤油餾分（餾程190～240℃）為原料與氫氣一起進入加氫反應器中，在催化劑的作用下除掉雜質硫、氮、氧氣等化合物和使烯烴飽和，達到雜質含量均小于1ppm。然后反應物料進入脫蠟工序，通過分子篩吸附、正戊烷脫附、分餾得到高純度的碳十～碳十三正構烷烴、碳十四或碳十四以上的正構烷烴和非正構烷烴。脫氫原料（碳十～碳十三正構烷烴）在催化劑作用下，臨氫脫氫制取相應的單烯烴，再進入烷基化工序，將苯和脫氫制取的碳十～碳十三直鏈烷基烯烴混合，在氟化氫催化劑存在下，進行烷基化反應，即得到產品直鏈烷基苯。此裝置的熱源由道生油加熱爐加熱的熱油提供。

　　本工藝接觸物料氫氣、輕汽油、二甲基硫醚、硫化氫、苯、氟化氫、正戊烷、異辛烷、對二甲苯等均為易燃、易爆、有毒物質。

　　2重點部位

　　2.1加氫反應器 加氫工藝是為了改善油品性質，需要在溫度407℃、壓力6.0MPa條件下進行反應。屬于高溫、高壓、臨氫操作。氫氣系統較易發生泄漏引起著火或爆炸事故。

　　2.2脫氫反應器 反應器出口操作溫度為481℃、0.31MPa，介質為氫氣、正構烷烴和烯烴。高溫下操作的反應器及其管道系統，因受溫度變化的影響，容易發生泄漏，高溫氫氣及油氣漏出即可能著火爆炸。

　　2.3烷基化酸區 主要介質為氫氟酸、單烯烴、烷烴和苯。其中氫氟酸腐蝕性極強，對玻璃、混凝土、鋁、不銹鋼、橡膠和其它有機材料均有腐蝕性。因此，該系統的設備易被腐蝕損壞造成泄漏，對操作人員有很大威脅。

　　2.4道生油加熱爐 道生油（聯苯和聯苯醚組成）是加熱爐的熱載體，膨脹系數較大，在凝固狀態升溫時，要控制溫升。當熱油溫度較長時間超溫或低流量運行時，容易發生結焦，致使爐管堵塞，引起爐管局部過熱，嚴重時導致管破裂穿孔，事故機率高。國內已經發生多起道生油加熱爐著火爆炸事故。如某廠曾在不長時間內，在同一臺加熱爐上，發生了兩次同類性質的重大火災事故。

　　3安全要點

　　3.1加氫反應器

　　3.1.1開車前必須用氮氣對系統進行吹掃置換，保證循環氣系統氧含量小于0.5%，方可通入氫氣。

　　3.1.2嚴格控制反應器的溫度和壓力，反應器入口溫度不允許低于407℃、壓力不允許大于6.0MPa。

　　3.1.3發現有氫氣泄漏時，應迅速用氮氣封住漏點，如漏點在主反應部位應立即停車處理，漏點在可分割處理的分系統時，應立即切斷氣源處理。

　　3.1.4因反應器長期處于高溫、高壓氫氣中，鋼材會產生氫脆，使強度降低，故須定期進行氫脆腐蝕及強度檢測鑒定。

　　3.2脫氫反應器

　　3.2.1反應器出口溫度不允許低于260℃。為防止催化劑失效，停車或更換催化劑時，必須用氮氣置換氫氣，并保證氫含量小于0.5%，才能打開反應器。

　　3.2.2反應器催化劑卸出時，要注意用少量氮氣保護，防止氧化燃燒。

　　3.2.3發現法蘭泄漏時，應提示必須在惰性氣體掩護下緊固法蘭或停車處理。

　　3.3烷基化酸區

　　3.3.1進入酸區作業時，應首先檢查急救室是否投用及中和用的堿液是否效。

　　3.3.2被氫氟酸所沾污的廢管線閥門，膠管鋁皮等物品，未經中和處理不準拿出酸區。

　　3.3.3應定期對設備、管線進行測厚、試壓；所有安全附件必須定期檢查，并都要作好記錄。

　　3.4道生油加熱爐

　　3.4.1爐區周圍10m內不準堆放和排放可燃物料。

　　3.4.2點火前，應穿戴好防護服，防護眼鏡，瓦斯閥門應關嚴，并向爐內吹掃蒸汽10-20分鐘，直到爐膛可燃氣體含量取樣分析低于0.2%才準點火。

　　3.4.3要嚴格控制爐膛溫度和熱油溫度，嚴禁爐子超負荷運行。

　　3.4.4加熱爐蒸汽滅火系統要處于完好狀態。要注意蒸汽管線的排凝，保證隨時應急使用。

　　3.4.5要經常對加熱爐系統的安全技術裝置及設備進行檢查，安全聯鎖不得隨意拆除。

　　3.5分子篩吸附和脫附系統

　　3.5.1開車前，對有可能進入空氣的設備，都必須用氮氣進行置換，含氧量不得大于0.5%。

　　3.5.2當吸附器壓力超高時，應提示迅速處理，必要時緊急放空，以防止發生事故。當出現報警時，應迅速采取措施，監視工藝參數恢復正常。

　　3.5.3在打開吸附室頭蓋時，要檢查是否已用氮氣覆蓋，進入吸附室的人員必須按規定穿好防護服，戴長管面具，系上安全帶，規定與外面監護人員保持聯系的信號。

　　3.5.4當發現大量跑、冒物料（特別是脫附劑）時，應提示迅速切斷物料來源，在現場處理時要提醒防止產生火花。