1工藝簡述

　　單鍋（釜）間斷滴加法生產聚醚的工藝由聚合、中和、壓濾等工序組成。

　　簡要工藝過程是將引發劑先抽進聚合釜攪拌并抽真空，同時加入催化劑氫氧化鉀，以0.4MPa蒸汽間接加熱升溫至120℃，脫水停止加熱抽真空。然后滴加環氧丙烷至規定數量，視釜溫情況通冷卻水移走多余反應熱，并保持一定時間的反應溫度和釜內微負壓，使其釜內聚合反應順利進行。反應后的物料轉入大釜后再重復上述過程并升溫，繼續滴加環氧丙烷使其繼續聚合，保持微負壓。老化1小時，再抽真空半小時即得粗醚。粗醚轉到中和釜升溫攪拌緩慢加入酸液和活性白土使其中和、脫色，然后真空脫水，再加入防老劑混合均勻，經壓濾機壓濾后所得濾液即為產品聚醚。

　　本裝置所用物料環氧丙烷為易燃液體。環氧丙烷及助劑均為有毒物質，氫氧化鉀具有強腐蝕性。

　　2重點部位

　　2.1聚合反應釜 環氧丙烷與起始劑在催化劑存在下升溫到120℃左右進行聚合反應。正常反應時，液態環氧丙烷是以滴加方式逐步與起始劑聚合成高分子化合物。但在反應溫度低于110℃時，聚合反應速度很慢，在反應開始的誘導期內反應速度更慢，或者在正常反應時由于環氧丙烷通入量過多而來不及全部聚合時，都會發生未反應的環氧丙烷（沸點33.9℃）迅速大量氣化而導致聚合釜超壓，引起爆炸，故聚合釜工藝條件要求苛刻。另外，環氧丙烷易燃、易爆，泄入大氣后可能發生燃燒爆炸事故。

　　2.2環氧丙烷貯槽 環氧丙烷易燃易爆、有毒，閃點為-37.7℃，與空氣混合的爆炸極限為2.8-37%（體積），系一級易燃液體。該貯槽可由于氮氧保壓系統故障、冷凍鹽水溫度過高、氯含量超標、貯槽設備密封不嚴等原因發生火災、爆炸事故。

　　3安全要點

　　3.1聚合釜

　　3.1.1投料前應將釜內空氣抽盡，保持釜內真空度0.09MPa以上。

　　3.1.2要特別注意檢查催化劑加入量，防止聚合反應因速度慢造成環氧丙烷來不及反應而引起超壓爆炸。催化劑加入量不得小于1‰。反應溫度不得低于110℃。當釜壓大于0.4MPa時，應立即采用緩慢手動放空方式泄壓。

　　3.1.3要提醒操作人員在反應器的誘導期內，應根據釜溫和釜壓緩慢滴加環氧內烷，保持正常工藝條件。

　　3.1.4要經常檢查釜本身蒸汽加熱和水冷系統。因為共用一個夾套，蒸汽和水的進出口閥門不能同時關閉，以防發生聚合釜整體飛出事故。

　　3.2環氧丙烷貯槽

　　3.2.1要經常檢查保安氮氣分析報告。槽內含氧量須小于1%，如含氧1-3%之間時，可繼續送料；如含氧量超過3%，則應關閉進槽氮氣閥門，貯槽可自身保壓，但不得進行送料。

　　3.2.2貯罐液相溫度必須在10℃以下，冷凍鹽水必須保持暢通，如槽溫大于10℃時，應立即報告并聽候處理。

　　3.2.3貯槽最大貯量為容積的85%，絕不允許超裝。

　　3.2.4貯槽及釜上的安全閥（防爆膜）應監督定期檢查和更換；可燃氣體檢測報警儀要定期校驗；要經常檢查防雷、防靜電接地是否良好。

　　3.3其它部位

　　3.3.1要用測厚儀定期對聚合釜、環氧丙烷罐壁厚檢測，并做好記錄。

　　3.3.2要檢查工藝系統接用氮氣是否遵守隨用隨接的規定。防止可燃物等危險物料竄入氮氣系統。

　　3.3.3環氧丙烷系統對火種和撞擊、震動很敏感，搶修時要嚴格監督：設備管道中的物料處理是否徹底；氮氣置換后分析是否合格；不準任意敲打和碰撞設備，要使用不產生火花的防爆工具；是否正確配備和使用防護用具。