3.自動破碎分選-短回轉窯熔煉技術
3.1自動破碎分選-短回轉窯熔煉最佳可行工藝流程
　　自動破碎分選-短回轉窯熔煉最佳可行技術一般包括自動破碎分選單元、預脫硫單元、配料單元、短回轉窯熔煉單元、余熱利用單元、氣體凈化單元、水處理單元、自動控制單元及其他輔助單元等功能單元。具體工藝流程如圖2所示。
　　圖2 自動破碎分選-短回轉窯熔煉最佳可行技術
3.2最佳可行工藝參數
　　利用重力分選和篩選技術，確保分選的物料潔凈，鉛屑含鉛膏和其他非金屬物質: 5%，鉛膏的水含量小于12%。
　　脫硫后鉛膏含硫率小于0.5%。
　　采用熱效率更高的轉爐，熔化溫度低，一種鉛屑轉爐的出料系統裝置可實現連續作業，實現液態鉛和固體粉狀鉛渣自動分離，無需人工去渣。該技術使用主要設備為屑連續熔煉轉爐，生產能力：3-5t/h，能耗：30kgce/t鉛，一次出鉛率：80-85%，產渣率：15%，煙塵率：1.5%，渣含鉛：85-90%（進入下道工序冶煉）。
　　生產能力：氧化段10t/h，氧化段爐床能力取16 t/m2·d，，還原段4t/h，還原段爐床能力取5 t/m2·d，能耗：180kgce/t鉛，綜合回收率：99%以上，產渣率： 5%，煙塵率：8%，渣含鉛：2%。同時，采用氧燃技術廢氣量減少60%以上，火焰短、溫度高，以輻射傳熱為主，熱效率提高40%，節能70%以上，爐內冶煉氣氛更容易控制。
　　采用堿法脫除鉛液中金屬氧化物和非金屬雜質，提高鉛液純凈度，改善鉛及鉛合金的使用性能。
3.3處置系統集成控制
　　自動化系統應采用控制技術成熟、可靠性高、性能價格比適宜的設備和元件，保證能在中央控制室通過分散控制系統實現對廢鉛蓄電池鉛回收設施各系統集中監視和分散控制。
　　對貯存庫房、物料傳輸過程以及短回轉窯熔煉過程的重要環節，應設置現場工業電視監視系統。應設置獨立于分散控制系統的緊急停車系統。對重要參數的報警和顯示，可設光字牌報警器和數字顯示儀。
　　廢鉛蓄電池鉛回收設施的監控系統設計應包括主體設備工藝系統在各種工況下安全、經濟運行的參數；儀表和控制用電源、氣源、液動源及其他必要條件的供給狀態和運行參數；電動、氣動和液動閥門的啟閉狀態及調節閥的開度；輔機運行狀態以及必需的環境參數。
　　廢鉛蓄電池短窯熔煉系統的測量數據、數據處理結果和設施運行狀態，應能在監控系統的顯示器上得到顯示。并應對熔煉煙氣中的煙塵、硫氧化物、氮氧化物、氧或一氧化碳、二氧化碳污染物實現在線監測。
　　應配置自我檢測和熱工報警系統，其設計應包括工藝系統主要工況參數偏離正常運行范圍以及電源、氣源、熱工監控系統主要輔機設備發生故障等報警內容，全部報警項目應能在顯示器上顯示并打印輸出。
3.4污染物消減及污染防治措施
　　尾氣系統由冷卻塔、活性炭噴射和布袋除塵器等組成，煙氣經過尾氣處理系統凈化處理達標后，由引風機抽出經煙囪排入大氣，其中二噁英的排放限值為0.5 ngTEQ/Nm3。
　　布袋卸灰裝置排出的飛灰采用水泥固化處理，固化后送危險廢物填埋場填埋處理。殘渣屬于生活垃圾，運送到生活垃圾填埋場填埋。
　　工藝設備產生的噪聲采取消聲、隔音、減震等措施進行防治。
3.5技術經濟適用性
　　自動破碎分選-短回轉窯熔煉工藝適合大中型規模的廢鉛蓄電池集中處理處置，且對含鉛原料的適應性較強。
　　在尾氣處理及二噁英減排方面，“急冷+布袋除塵+SCR”工藝減排效果最好，二噁英可控制在0.002-0.05 ngTEQ/Nm3，運行成本也低，但前期工程投資比較高；“急冷+活性炭注入+布袋除塵”工藝減排效果也很好，二噁英可控制在0.1ng TEQ/Nm3，運行成本中等，但前期工程投資較低。
4.建議
　　針對我國廢鉛蓄電池火法冶煉污控制最佳可行技術實施提出如下建議：
　　 (1)中國應充分結合廢鉛蓄電池的特性以及地方的特點，圍繞最佳可行技術和最佳環境實踐要求，選擇切實可行的處置技術，用于解決區域性的廢鉛蓄電池鉛回收管理和處置問題。
　　(2廢鉛蓄電池鉛回收處理技術和管理模式的優化要將生命周期管理作為廢鉛蓄電池鉛回收管理的基本因素，并將全過程管理理念納入到廢鉛蓄電池鉛回收處理技術應用過程，切實解決廢鉛蓄電池鉛回收污染控制問題，并將其納入廢鉛蓄電池鉛回收管理和處置實踐。
　　(3) 廢鉛蓄電池鉛回收處理技術和管理模式優化需要建立切實可行的技術優化評價方法。應進一步落實性能評價方法的應用，推進實現廢鉛蓄電池鉛回收安全化和無害化管理和處置。
參考文獻
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