4.2所用機具設備經檢修檢查后確認狀態良好，具備使用條件。
5.水壓試驗前準備工作
5.1爐頂鋼結構已安裝完畢，爐頂鋼結構整體復查找正驗收合格。
5.2鍋爐本體各受熱面和承壓部件安裝結束，并經驗收合格。
5.3參加水壓試驗的管道和支吊架施工完畢。爐本體的放空氣、疏放水、取樣、加藥、儀表控制、排污、減溫水等管道均已安裝到規定范圍
5.4水壓試驗范圍內的所有焊口施焊結束，經外觀檢查、熱處理、無損探傷檢測，質量合格。
5.5熱工用測點等均已焊接完畢，經外觀檢查合格。
5.6制造廠設備檢查、安裝發現的缺陷已處理完。
5.7焊在承壓部件上的臨時加固或起吊的臨時鐵件均已割去，并打磨光滑，且不傷及母材，經檢查驗收合格。
5.8鍋爐本體各部件吊桿、吊架安裝結束，經調整受力均勻符合要求。
5.9鍋爐內、外部如爐頂、平臺扶梯、零米地坪、爐膛、冷灰斗、水平煙道、省煤器及其灰斗等處雜物已清理干凈，檢查通道暢通，無雜物。
5.10鍋爐內部區域各部位供檢查用的腳手架和照明（使用安全行登變壓器）均已完成，并經檢查符合要求。
5.11上水泵、升壓泵經檢修安裝完，且試轉良好，具備投用條件。
5.12水壓試驗用的臨時上水系統、升壓系統、放水系統等均已安裝完畢。
5.13排放口具備投用條件，滿足鍋爐水壓試驗中的廢水排放要求。
5.14水壓試驗時的檢修、檢查、加藥用的工器具及防化防護用品，通訊工具均已備齊，滿足需要。
5.15水壓試驗方案，升壓-降壓曲線圖以及操作卡均已張掛現場，并為操作人員掌握。
6.水壓試驗安全注意事項
6.1水壓試驗前停止鍋爐范圍內的一切工作，在試驗區域外側拉警示繩并掛警告牌，非作業人員不得進入試驗區域，在各通道口設專人監管；
6.2水壓試驗中的升、降壓指揮由專人負責，上水泵、升壓泵、閥門操作應有專人負責，其他人員不得操作，負責人不得擅離崗位，且升壓泵的操作人員只服從水壓總指揮的指示；
6.3加入防腐保護藥品時，操作人員應正確配戴防護用品，聯氨桶周圍嚴禁明火和吸煙；
6.4進水時，管理空氣門及給水門的工作人員不得擅自離開崗位，以防溢水傷人。
6.5在做超壓試驗前，施工負責人必須清點人數，待所有檢查人員全部撤離，檢查現場后，方可升壓；
6.6水壓試驗過程中，檢查人員不得站在焊接堵頭正面或法蘭的側面；
6.7水壓試驗時，鍋爐上必須停止一切作業，并嚴禁在承壓管道和部件上引弧施焊或錘擊承壓部件；
6.8在升壓過程中，應有專人負責監視爐頂2塊壓力表讀數，并隨時校對壓力表讀數，防止壓力表損壞引起實際壓力超過試驗壓力；
6.9所有閥門應編號掛牌，由專人負責操作。水壓試驗檢查時按實驗組織分工由專人負責檢查，進入爐內檢查的人員不得單人進行，必須二人以上，且爐外有專人監護，檢查后出來清點人數后臨時關閉人孔門；
6.10在檢查過程中，如發現有滲漏現象，應作好標記，及時向指揮組報告，不得擅自處理，檢查人員應遠離滲漏點；
6.11進入經水壓試驗后的金屬容器前，應檢查空氣門，確認無負壓后方可打開人孔門。
6.12參加水壓試驗的所有人員，必須參加水壓試驗技術安全交底，并辦理交底手續。
7水壓試驗
7.1經檢查確認無泄漏和異常現象，并且測得汽包外壁溫度不低于20℃，方可正式啟動升壓泵進行升壓，升壓速度一般不超過0.3MPa/min；
7.2當壓力升到試驗壓力的10%時,即5.75×10%=0.57MPa，暫停升壓進行初步檢查，若未發現泄漏和異常，可繼續升壓。如發現輕微滲漏，對泄漏部位作好明顯標識和記錄，即可繼續升壓；
7.3當壓力升至工作壓力時，即3.82MPa，應停止升壓，進行全面檢查，對發現的缺陷及泄漏情況做好標識和記錄，并上報，若無泄漏及無其它異常現象，方可繼續升壓；
7.4在超壓試驗前，應做好以下工作：
a)所有參加檢查的人員應停止對承壓部件的檢查，并全部撤離爐內或危險區域；
b)核對汽包和集汽集箱壓力表讀數，以汽包處壓力表為準，（注：汽包標高為+34400），核對上、下壓力表讀數時應注意上、下水位標高差形成的靜壓差，并隨時核對，以防超出試驗壓力；
c)對汽包壁溫進行監視，確保汽包壁溫20-70℃；
7.5當壓力升至超壓試驗壓力值時（即5.75MPa），應立即關閉升壓泵的出口管道上的出口閥，同時停止升壓泵，及時記錄時間，并在此壓力下保持20min觀察壓力下降情況。
7.6在試驗壓力下保持20min后，應緩慢降到工作壓力，再次進行全面檢查，并做好記錄，檢查完畢，即可緩慢降壓，降壓速度控制在0.3MPa/min；
7.7鍋爐水壓后利用放水逐個沖洗、放水、排污管道，排水水質應符合有關要求；
7.8鍋爐放水后，對水壓試驗檢查中發現的缺陷應及時進行處理，符合規范要求，并形成處理記錄。
7.9水壓試驗合格后，應及時辦理簽證。
風險管理之受限空間作業
鍋爐高硫煤摻燒技術措施
