下向焊工藝是從60年代中期開始發展起來的一種手工電弧焊焊接工藝方法，目前天然氣管線施工中被廣泛使用的一種焊接方法。我公司在南京天然氣高壓管道工程中柳塘調壓站55／1、崗下輕油連接線中采用了下向焊焊接工藝，其焊接特點是，在管道水平放置固定不動的情況下，焊接熱源從頂部中心開始垂直向下焊接，一直到底部中心。其焊接部位的先后順序是：平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。下向焊焊接工藝采用纖維素下向焊焊條，這種焊條以其獨特的藥皮配方設計，與傳統的由下向上施焊方法相比，其優點主要表現在：

　　(1)焊接速度快，生產效率高。因該種焊條鐵水濃度低，不淌渣，比由下向上施焊提高效率50％。
　　(2)焊接質量好，纖維素焊條焊接的焊縫根部成形飽滿，電弧吹力大，穿透均勻，焊道背面成形美觀，抗風能力強，適于野外作業。
　　(3)減少焊接材料的消耗，與傳統的由下向上焊接方法相比焊條消耗量減少20％-30％。
　　(4)焊接一次合格率可達90％以上。

　　下向焊焊接中易產生的缺陷及其防止措施如下：
　　
　　1焊接中易產生的缺陷
　　1．1夾渣產生的原因
　　(1)打底焊后清根不徹底，致使在快速熱焊時，未能使根部熔渣完全溢出。
　　(2)打底焊清根的方法不當，使根部焊道兩側溝槽過深，呈現“W”狀。在快速熱焊時，流到深槽的熔渣來不及溢出而形成夾渣。
　　(3)在6點鐘位置收弧過快也易產生夾渣。

　　1．2氣孔產生的原因
　　(1)蓋面焊時，熔池過熱，吸覆大量的周邊空氣。
　　(2)蓋面焊時，焊條擺動幅度太大，熔池保護不良。
　　(3)根部間隙過小，容易產生根部針形氣泡。
　　(4)焊條未在規定時間內用完或長時間暴露在空氣中。

　　1．3裂紋產產的原因
　　(1)如果施工地段起伏較大，土墩未及時墊到位，使管子處在受力狀態，在焊接收弧點(尤其是6點鐘位置)易出現應力裂紋。
　　(2)在焊接過程中，如過早松開或撤離對口器，致使熔池中的鐵水未來得及凝固好，在焊接收弧處容易產生裂紋。
　　(3)焊工在6點鐘位置采用直線熄弧等不當的收弧方法，致使熔池未填滿形成弧坑而出現弧坑裂紋。

　　1．4內凹產生的原因
　　(1)對口間隙過大。
　　(2)打底焊時焊條送人深度不夠。
　　(3)焊接電流過大，熱焊時在5-7點鐘位置運弧太慢。