在剛引進離心機處理煉油污水處理場污泥的很長一段時間里，由于離心機運行存在處理效果差，無法正常分離的情況，離心機運行只能做到出少量泥，離心液從來沒有出過清水，只能在偶爾分離出一些干污泥。離心機運行無法解決外運廢渣堆埋場污泥量大的問題。具體問題分析：
①經常出現出料口堵塞現象，影響分離效果；
②用聚合鋁做絮凝劑，對浮渣占60％一80％的污泥幾乎沒有絮凝效果；
③用聚丙烯酰胺做絮凝劑，溶藥設備效果不好，無法發揮絮凝劑作用；
④對聚丙烯酰胺的特性不了解，沒有發揮出這種絮凝劑的最佳效果；
⑤離心機操作間內H2S嚴重超標，達到100mg／L以上（安全指標為<10mg／L），對職工生命安全是個威脅，同時也給調解操作帶來了困難。
3 對策
①通過對離心機解體檢查發現，出料口是被粘度較大的污泥堵塞，這種情況往往出現在停機后再開機的時候，通過試驗確定在開機前和停機前必須用清水對離心機進行清洗。在隨后的運行中未出現出料口堵塞情況。
②對含油污泥的處理，用無機的聚合鋁、聚合鋁鐵做絮凝劑效果都不理想，通過交流和考察得知，必須使用陽離子聚丙烯酰胺做絮凝劑才能有較好的絮凝、處理效果。
③在使用聚丙烯酰胺做絮凝劑的過程中，對分子量不同的的聚丙烯酰胺進行試驗，得出使用分子量大于1×10的陽離子聚丙烯酰胺效果較好。
聚丙烯酰胺溶解性差，配藥時容易結塊，也不容易溶解，經過對溶藥設備的現狀進行分析，進行了如下改造，效果最著，使原來只能溶解2kg／次的溶藥池溶藥量提高到了10kg／次。a、將攪拌機的攪拌桿加長，在底部增加一級攪拌漿，同時，將兩級攪拌漿的漿葉更換成長大型漿葉。b、制作了專門的加藥斗，使聚丙烯酰胺顆粒能均勻進入溶藥池。
④陽離子聚丙烯酰胺在投加前需要充分攪拌混合并在攪拌狀態下放置4小時以上，才能發揮較好的絮凝效果。
⑤通過試驗發現，陽離子聚丙烯酰胺絮凝速度較快，加注點不能距離心機進口太遠。需要通過試驗確定最佳加注點的位置。根據陽離子聚丙烯酰胺這個性質，將原來設在螺桿泵之間的絮凝罐廢棄（絮凝罐的作用是使污泥和絮凝劑在絮凝罐中充分緩和絮凝），在距離心機進口5m、2m、10m三個位置設加藥口投加聚丙烯酰胺，通過對比試驗確定使用距離心機進口2m的加藥口的效果最好。
⑥通過試驗，加藥量對處理效果的影響也非常大。按每噸污泥70g、200g、300g 3種用量投加絮凝劑，當加藥量在70g／t時效果不明顯，當加藥量在200g／t時離心機運行效果明顯變好，能夠平穩出清水。當加藥量在300g／t時，處理以浮渣為主的污泥，可以大量出泥。
⑦操作空間的H2S含量高對操作人員的生命安全是一個極大的威脅。離心機的出料口和離心液出口在原設備設計中沒有封閉，由于含油污泥中會有大量H2S溢出，造成操作空間中H2S含量高，經實際測定，不采取任何措施操作空間的H2S含量都在100mg／L以上(安全指標為<10mg／L)，采取強制對流通風措施后操作空間的H2S含量在20mg／L以上；冬季因為保溫、通風效果差，H2S含量在30mg／L以上。將離心機的出料口和離心液出口封閉，并增加排氣管，操作空間的H2S含量可以有效控制在10mg／L以下。
4運行效果
將加藥量控制在每噸污泥200g時，離心液以清水為主，進料應控制含水率在84％~96％，平均值在88．5％；含油量在0．5％~1．22％，平均值在0．9％；處理量在0．7~5．1t／h，平均在2．8t／h。當絮凝劑加藥量達到每噸污泥300g時，處理以浮渣為主的污泥，出泥量最多達到60kg／h。
經過離心機分離后，含油污泥的含水率由平均97％降到90％，含油率由平均1．2％降到平均0．6％，效果比較顯著。離心出料在堆泥場堆放一段時間后，在空氣、陽光的作用下由黑色粘稠狀變為黃色粉末狀。給運送、儲存節約了大量的人力、物力、財力。離心清液直接打人污水系統處理，切實減少了含油污泥量，較離心機沒有運行前減少了2／3左右。
5結論
①轉筒式離心機運轉費用較低，其自身功率只有18.5kW，連續運轉每月只耗電13320度，按每度0.19元計算，每月運轉電耗費用為2109元。
②對粘度較大的含油污泥的濃縮脫水效果較好。
③可以連續運行，處理效率高，容易滿足工藝要求。
④操作簡便，操作工容易掌握。
⑤離心機轉子強度不高，運轉一段時間后轉子磨損造成出料不暢，需對轉子修補后方可繼續使用。
雖然轉筒式離心機在工業運行時還存在著一些不足，但其對含油污泥的濃縮脫水效果還是比較好的。機械問題也可以得到解決。據悉，國外的轉筒式離心機機械強度已能滿足長周期運轉的需要。因此，轉筒式離心機一定會成為污泥濃縮脫水的重要手段。
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