3.3壓榨脫水階段：通過壓縮空氣進入隔膜濾板中，使隔膜產生彈性變形擠壓濾餅，進行二次壓榨脫水，使濾餅的含水率進一步降低；

　　3.4分組拉開卸料階段：通過拉開機構使濾餅分三次快速拉開卸料，對于難過濾的物料，啟動卸料機構，卸料機構通過兩個支座與主機的固定壓板和后支架連接，由兩端卸料油缸的伸出和回縮，實現卸料大梁的上下運動，固定在濾板上的擺動桿與濾布相連，當卸料大梁上下運動時，擺動桿帶動濾布進行上下震動，利用濾餅自重使粘連濾布的濾餅脫落，實現自動卸料。

　　4煤泥水壓濾系統技術改造

　　針對煤泥處理系統存在的問題，我們將影響煤泥回收的各個環節進行了改造。

　　4.1采用一臺KM300/1600型快速隔膜壓濾機替換一臺YSM500板框壓濾機

　　增大了煤泥水的處理能力，加大了煤泥的回收量。首先縮短了循環時間，改造后循環時間平均為30分鐘，比原來的循環時間縮短了70分鐘，處理量為原來的3倍；其次減少了人員，原來的壓濾車間每班5人，現在僅需3人就可以完成生產任務；再次降低了勞動強度。

　　4.2更換了入料泵

　　將中間攪拌桶甩掉，更換為流量為160m3/h，揚程為70m的渣漿泵，電機功率由原來的11KW增大到現在的90KW，為了減少水泵啟動時對電網的沖擊，電機啟動采用變頻軟啟動，保護了設備過負荷等事故的發生，并且節約了電能。

　　4.3水路閉路循環的改造

　　經過改造后，將壓濾機的濾液水回收到循環池，做到閉路循環，減少了煤泥水的流失。

　　4.4反吹煤泥做到了回收

　　KM300/1600型壓濾機設計反吹裝置，考慮到煤泥水的流失和閉路水循環的要求，我們將反吹管接入濃縮池中，使反吹出的煤泥量重新進入壓濾系統，得到了充分的回收，同時也保證了壓濾機工作循環的可靠性，降低了設備的事故率，保證了生產能力的發揮，也減少了生產成本。

　　4.5煤泥水沉降藥劑的試用

　　為了加速煤泥水的沉降，尋求適合我廠的藥劑并發揮最大的藥效，我們反復對煤泥水進行藥劑試。根據我廠煤泥水的特點，我廠采用聚合氯化鋁沉降劑和聚丙烯酰胺絮凝劑配合使用。以改善煤泥水的可處理性。實踐證明，采用藥劑后效果顯著，入料時間由原來的30分鐘降為現在的15分鐘。

　　5結論

　　5.1經過對煤泥水壓榨系統的技術改造，增大了煤泥水的處理量，使后來的入洗原煤由每年60萬噸提高到90萬噸，使洗煤廠入洗能力達到了設計能力。

　　5.2通過對壓濾機的更換及附屬配套設備的更改，使洗煤廠煤泥水得到了閉路循環，保護了環境，減少煤泥流失。

　　5.3經過試驗表明，將聚合氯化鋁與聚丙烯酰胺絮凝劑配合使用，能達到較為理想的處理效果。