5.4　除銹用手持式電動打磨工具必須符合GB 3883.1-83《手持電動工具的安全》的規定。
　5.5　除銹用風動打磨工具或液壓打磨工具，應按照所選用的磨片材料限制其線速度。作業前進行空載試轉2min，檢驗機動工具的可靠性，作業過程應經常檢查磨具的材質損耗，超過限度不準使用。并符合GB 2494-84《磨具安全規則》的規定。
　5.6　砂輪、磨片、磨絲盤的回轉強度的檢查應按GB 2493-84《砂輪回轉強度的檢驗方法》和JB/GQ-Z 32-81《磨具的檢查方法》執行。
　5.7　直徑60mm以上的風動打磨機應設置防護罩殼，罩殼開口夾角不大于150°。
　5.8　噴丸除銹作業必須在密閉的噴丸室內進行。噴丸室的通風除塵凈化系統，必須與噴丸的壓縮空氣源聯鎖，只有當通風除塵凈化系統正常運行后，氣源才能啟動。操作人員一般應在室外操作。當操作人員不得不在噴丸室內操作時，必須穿戴長管面具防護服。操作人員呼吸區域空氣中含塵量應符合TJ 36-79的規定。
　5.9　噴丸室圍護結構應在非對流區設置由不易碎材料制作的觀察窗，供室外操作人員進行安全監護。噴丸室應同時設置室內外都能控制啟動和停止的控制開關。噴具上或控制屏上應設置與監護人員聯系的聲光信號控制開關。
　5.10　噴丸室內壁應設置耐磨材料制備的擋板。與其配套的噴射軟管應耐磨、防靜電。用后松散卷放，置于干燥處。
　5.11　噴丸室宜設置移動吸口的粒丸回收裝置，回收分散的粒丸，集丸地坑上應有剛度較好的網眼鋼蓋板。坑內裝扶梯，斜壁裝踏步，進入集丸地坑的入孔應裝置活動蓋板。
　5.12　粒丸回收設備地下室的高度應保證人員出入安全。進入地下室應有固定扶梯。地下室應設置照明裝置、排氣口和排水設施。
　5.13　室內操作的噴丸室內應設置帶防護結構的照明裝置并設置固定的修理用扶梯，照度應考慮粉塵的影響，不小于240lx。鋪設鐵軌的噴丸室，其軌道之間應設有低凹的縱向通道，通道上鋪有鐵柵，設置局部照明。通道地坑應配置良好防水層。
　5.14　當采用升降裝置或腳手架進行噴丸除銹時，操作人員站立的板應為柵欄或網狀底板，四周設置高度為1.2m的欄桿保護。
　5.15　拋丸除銹應在封閉的拋丸室內進行。對大件如機車車輛的鋼結構車體或船舶分段等進行整體連續移動式拋丸除銹時，拋丸室進出口兩端應設置隔離區段，在此區段中采用多層橡膠簾或其他密封結構封隔，并應使周圍空氣中的粉塵量符合3.4規定。
　5.16　噴丸室的圍護結構、內部耐磨防護板設置、磨料的供給和收集，以及配套軟管等要求，應符合5.9--5.13的規定。
　5.17　拋丸室配置的通風除塵凈化系統應與拋丸作業設備聯鎖。前者先啟動運行，再開始拋丸作業；當拋丸作業終止，通風除塵凈化系統需持續運行，宜為2--3min，使拋丸室內粉塵濃度明顯降低后，操作人員才準進入拋丸室從事清理。
　5.18　拋丸室在工作狀態時人員不得靠近。對于連續移動式拋丸作業距拋丸室進出口兩端10m處，按照GB 2894-82規定設置安全標志。嚴禁在拋丸作業進行過程中打開拋丸室的密閉門，進入室內翻轉或搬運工件。

6　鋼材預處理流水線
　6.1　鋼材預處理流水線包括拋刃除銹系統，高壓無氣噴涂車間底漆裝置、烘干室和輸送輥道，為半封閉的生產線。生產線的各組成部分均應按國家有關規定接地，并設置機械排風系統。
　6.2　鋼材預處理流水線中拋丸作業應符合5.15--5.18的規定。
　6.3　鋼材預處理流水線中高壓無氣噴涂車間底漆及其烘干的安全技術，以及車間底漆的儲存應符合GB 6514-86《涂裝作業安全規程　涂漆工藝安全》的規定。
　6.4　車間底漆的漆膜厚度應嚴格控制，減少鋼材切割，焊接時產生的煙霧和粉塵，其最高容許濃度應符合3.4的規定。
　　對于含鋅的車間底漆的漆膜干膜厚度規定為15--20μm。
　　對于不含鋅(含氧化鐵紅)的車間底漆的漆膜干膜厚度規定為20--25μm。
　6.5　車間底漆的組分中，不得含汞、砷、鉛、鎘和銻等組分，并盡可能不含鉻酸鹽。

7　清除舊漆
　7.1　清除舊漆宜用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除手工具使用火焰法清除舊漆。
　7.2　機械方法清除舊漆有手工具清除，機動工具清除，噴丸清除，濕式噴砂清除，真空噴砂清除和噴丸清除，其安全技術要求與第5章相同。
　7.3　用有機溶劑或脫漆劑清除舊漆，不得同時使用鋼制的刷、鏟刀等易產生火花的工具，而應采用有色金屬制備的不發火的工具。高處作業的安全要求與第5章相同。
　7.4　地面濺留的脫漆劑殘液不得用木屑和化纖織物揩擦清掃，應采用棉紗頭、抹布等揩擦干凈。廢脫漆劑和沾有脫漆劑的廢紗頭、抹布等應集中回收處理。
　7.5　用脫漆劑和有機溶劑除舊漆的工作場地，操作人員不得穿著不防靜電的化纖工作服和釘靴鞋。
　7.6　用脫漆劑清除舊漆時，操作人員臉手等暴露部分應涂覆防護膏；但禁止用有機溶劑擦洗皮膚。

8　酸洗　磷化和鈍化處理
　8.1　酸洗、磷化、鈍化處理集中的作業場所宜布置在單獨建筑物內，如與其他生產車間合用一個建筑物，應將此作業場所布置在建筑物的沿外墻區域，并與相鄰生產場所用磚墻封隔到頂。
　　建筑物宜增大開窗面積和設置氣樓，增強自然通風效果，建筑物的內壁面應涂飾耐腐蝕材料，照明和其他電氣設施宜采用防潮型。
　8.2　用浸漬法的酸洗、磷化和鈍化處理槽體應采用耐腐蝕材料制備，或內襯耐腐蝕材料，槽內加熱器、攪拌器和管道附件等應具有耐腐蝕性，槽體四周地坪應鋪設耐腐蝕材料。
　　半地下式和地下式的處理槽的四周應設防護柵，護柵高度應符合GB 4053.3-83的規定。并按GB 2894-82的規定設置安全標志。
　8.3　浸蝕處理槽、磷化槽和鈍化槽配制處理液時應先注水，后注處理液，配制后宜施覆蓋層或酸霧抑制劑，并盡可能加蓋。
　8.4　各種酸液、藥液的容器均應加蓋嚴封，并有醒目標簽。
　8.5　用噴淋法酸洗處理、磷化和鈍化處理裝置應為密閉式或半密閉式，制件通過的出入口宜設置橡膠擋簾或空氣幕。
　8.6　噴淋用泵應與排風系統聯鎖，待風機運行正常后泵再啟動，噴淋過程結束，最后切斷風機。
　8.7　噴淋裝置的泵、輸送管道及管道配件應采用耐腐蝕材料制備。配套的電動機應為密閉型，防止腐蝕介質浸入。
　8.8　噴淋液的加熱用的熱源，宜采用低壓蒸汽或其他低能量頭熱源，當采用電熱時，必須選用密閉式耐腐蝕電熱元件，并定期檢查其絕緣和耐腐蝕的可靠性。

9　烘干
　9.1　車間底漆烘干裝置應設置通風系統，當通風系統發生故障應能自動切斷加熱系統。
　9.2　車間底漆烘干裝置，不得采用在內部點火的可燃氣體為熱源的輻射加熱式結構。
　9.3　烘干裝置應配置隔熱絕緣層，外壁面溫度不超過40℃。
　9.4　烘干裝置內滴漆和油漆中揮發冷凝物要定期清除。

10　密閉空間內的涂漆前處理
　10.1　密閉空間內涂漆前處理作業是指密閉空間本身進行涂漆前處理以及固定于密閉空間內的裝置進行涂漆前處理作業，如罐、箱、容器、船艙等場所。
　10.2　進入密閉空間作業前，應由具有一定資格的人員先行作業環境測定，以確定空間內可燃氣體和有毒氣體的濃度，只有當可燃氣體濃度低于其爆炸下限的20%，氧氣含量在10--20%之間，有害物質蒸氣濃度應符合3.4的規定，才允許操作人員進入作業。
　10.3　當在密閉空間作業區域內測知可燃氣體濃度高于其爆炸下限的20%時，操作人員應離開作業現場，并應立即進行強制通風。
　10.4　密閉空間內前處理作業應采用防爆照明，并符合2.10的規定；在無照明條件下，不允許進入作業，嚴禁攜入一切火種進入密閉空間。
　10.5　進入密閉空間內作業的操作人員一般至少要有2人，在進口處外面設置標志，并應有專人負責安全監護，隨時與密閉空間內操作人員保持聯系。在密閉空間進行前處理作業的附近禁止焊接、切割等明火作業，應符合GB 6514-86《涂裝作業安全規程　涂漆工藝安全》的規定。
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