循環上述步驟，直至儲罐內LPG濃度降為4％左右，此時需經過3次以上的步驟；
　　
　　需要注意的是，由于儲罐內外壁間的夾層充滿LPG氣相，對該部位也需進行氮氣置換。拆除夾層間的3\"環形充壓管線，接入裝置中0.4MPa氮氣線，對夾層進行充氮；
　　
　　同時重復對罐體充氮，使氮氣置換工作在罐內及夾層間同時進行，當罐內壓力達到0.3Mpa時，停止充氮，打開放空閥進行放空；
　　
　　重復上述步驟，直至儲罐內ＬＰＧ濃度降為0.35％以下；
　　
　　在本工程施工中，出現了LPG濃度后復變化的現象，即在濃度測定合格后12小時進行復測時，其濃度又有明顯上升，超過了合格的標準。通過反復的試驗及研究，問題出在罐底絕熱層中；
　　
　　儲罐罐底采用泡沫玻璃和珍珠巖混凝土進行絕熱，內部有型鋼構成的狹小空間，由于密封的不嚴密性導致罐底空間通過罐壁夾層充滿LPG氣相，并在進行氮氣置換時不斷揮發，導致LPG含量無法達到要求，為解決這一問題，采用了在地腳外罐壁上開孔充氮的方法進行置換；
　　
　　沿儲罐地腳螺栓均分的10個位置，采用鉆頭人工開孔的方法鉆出10個Φ20的小孔，并對其中5個接入氮氣進行吹掃，另5個則作為放空口進行排氣；
　　
　　經過對儲罐共3個部位進行連續的氮氣置換，即可達到合格的LPG含量。
　　
　　上于本工程施工前未曾考慮到罐底絕熱層的LPG滲漏，致使實際施工時用于氮氣置換的時間和用量遠遠超過了計劃數量，花費了較多的成本和時間，但給今后同類工程的施工積累了經驗。
　　
　　2、儲罐人孔開孔
　　
　　由于儲罐內為LPG和壓縮機密封油的混合物，因此對為了保證儲罐絕對密封而焊接的16mm蓋板的開孔，既不能采用切割等熱態方法，也不能采用打磨、鉆孔等易產生火花的電動工具進行，而只能采用手動切削的純人工方法。該人孔蓋板直徑為Φ584，與外罐法蘭人孔蓋距離為610mm，與內罐法蘭人孔蓋距離為95mm。
　　
　　針對以上情況，對人孔采用了專用的切削工具進行手動切割。
　　
　　采用800mm長Φ529×14無縫鋼管，分別以內罐法蘭人孔處的支撐軸承和外罐法蘭人孔處的支撐抽承為支點，并在鋼管兩處支點100mm的范圍內包箍10mm厚的鋼板，在車床上進行同心度與光潔度切削。同進保證該支點處的中心線與鋼管內端面垂直，在內端面處焊接2個夾具，采用2把200mm長的白鋼刀具對稱分布，調整好刀具與蓋板的距離進行人工手動盤車，即可進行焊接蓋板的切削。
　　
　　這種方法雖然比較笨重，既費時又費力，但對于此類儲罐的修理工作卻是非常行之有效的，整個切削過程均處于人為的控制之下，徹底保證了施工安全性。經過實際切削施工，對于16mm厚的鋼板需花費4天時間。
　　
　　3、儲罐進液分配管的安裝移位
　　
　　管線安裝采用分三段裝的順裝工序，即從人孔位置分別將3段管線吊入罐內，在罐內進行直立拼裝。管線拼裝采用卡具以調節管理組對口的直線度與芥錯邊量，保證使偏差控制在規范要求內。
　　
　　更換后的30\"管道為Φ764×13mm，材質為A516Gr70，選用焊條為E7018-G，施焊前需進行焊接工藝評定，施焊人員需要取得6G位置的ASME焊工資格。
　　
　　管線底部焊有一塊Φ1750mm厚30mm的底板，整根管線與底板焊接完成后理約為6.9噸。
　　
　　對重達6.9噸的管線進行水平移位，移動距離為1.8m，使其達到要求的位置。由于儲罐內壁、內頂和底板不允許有任何臨時設施的焊接，因此在管線移位時頂部和底部均無浪風可以增強管線的穩定性，只有依靠管線原有的4個不同標高的管支呆對管結進行適當斫引。
　　
　　管線底部采用4組300mm的承重小車，在管線底板上焊接4組鋼板，先用千斤頂將管線均勻抬高20mm，再將承重小車置于4組鋼板之下，保持管線底板與罐底的距離為10mm左右。用手拉葫蘆緩慢拉動管線底板，使其最終達到要求的位置。由于這一過程對管線的垂直與穩定性要求較高，因此在施工過程中必須小心謹慎，管線頂部可通過人孔和管支加架使用手拉葫蘆對管線進行約束，以提高管線移位過程中的穩定性。
　　
　　移位后的管線即可與管支架進行調整固定。
　　
　　整個工程兩臺LPG儲罐的修理工作從抽液起至重新進液共需6個月。