在確定主要過程時，首先抓住全流程的核心——反應過程，從它人手來逐個建立與之相關的生產過程。標明反應過程中的所有化學反應方程式、反應條件和熱效應，對反應歷程及特點進行分析，由此向前推到原料和催化劑等準備過程，向后依次推到產品分離、提純和后加工等各個過程。總而言之，流程中的各個生產過程都不是孤立存在的，它們是為了實現共同的目的(使某些原料變成人們所需要的某些既定的產品)，滿足同樣的要求(優質、高產、低耗、低成本、安全可靠地進行工業化生產)，而有機組合在一起的，弄清各個過程之間的內在聯系后，就可以迅速地正確確定相關的過程。選擇何種工藝過程及選取相配套的設備，最重要的前提條件就是保證安全運行。

　　(3)合理利用物料和能量，確定輔助過程? 為了降低能耗，提高能量利用率，應檢查分析整個工藝流程中可以回收利用的能量，特別是反應放出的熱量，以及位能、凈壓能等。為了充分利用熱能，可以依情況的不同選擇設置廢熱鍋爐、蒸汽透平、熱泵等；還要考慮對換熱流程及方案的研究，采取交叉換熱、提高傳熱速率等。充分利用靜壓能進料，如高壓下物料進入低壓設備；減壓設備靠真空自動抽進物料等。要考慮設備位置的相對高低，充分利用位能輸送物料等。都會帶來相應的安全問題，必須充分注意。例如，從減壓設備出料時，必須設置相應高度的液封。

　　對未轉化物料會采用分離、回收手段，以提高總收率。對采用溶液和載體的單元操作，一般會建立回收系統。為了穩定生產操作，需要考慮某些物料的貯存或中間輸送過程，這些中間貯罐或產品貯罐(倉庫)的容量大小對于生產過程的調節和安全運行可起相當大的作用。

　　(4)確定安全操作條件? 在確定各個生產過程及設備的同時，還要科學確定安全操作條件，因為它對生產過程與設備的確立及其作用的發揮和控制方案的確定都有直接關系。如高壓反應過程，要求在原料貯罐到反應器中間必須設立升壓過程和相應的壓縮機，而在反應器到產品之間又必須設立減壓過程和相應的設備。又如，確定了反應器內的操作溫度和允許波動范圍，為了防止熱平衡破壞，造成事故，就要求相應地設立供熱或移熱設施及手段(如夾套、內冷管等)，同時建立自動調節溫度的控制系統等。

　　(5)安全控制系統的確定? 在整個流程的各個過程及設備確定后，要全面檢查、分析流程中各個過程之間是如何連接的，各個過程又是靠什么操作手段來實現的等。然后根據這些來確定它們的控制系統。要考慮正常生產、開停車和檢修所需要的各個過程的連接方法，此外還要系統的評審管線、閥門、過濾密封系統，以及采樣、放凈、排空、連通等設備，完善控制系統。確定科學先進的控制水平。

　　(6)工藝流程的優化? 在總結安全運行經驗的基礎上，逐步完善和簡化設計的工藝流程。考慮到開停車和事故處理等問題，要設置事故貯罐，增加備用設備，以便必要時切換使用。盡量簡化對水、汽、冷凍系統的要求，盡可能采用單一系統；當裝置本身需要幾種不同壓力的蒸汽時，應當盡可能簡化或統一對蒸汽壓力的要求。盡量減少物料循環量，在切實可行的基礎上采用新技術提高單程轉化率以簡化流程等，簡化工藝流程對安全生產是有利的。