2．投料控制
　　
　　對于放熱反應的裝置，投料速度不能超過設備的傳熱能力，否則，物料溫度將會急劇升高，引起物料的分解、突沸而產生事故。加料溫度如果過低，往往造成物料積累、過量，溫度一旦適宜反應便會加劇進行，加之熱量不能及時導出，溫度及壓力都會超過正常指標，造成事故。
　　
　　反應物料的配比應嚴格控制，參加反應的物料濃度、流量等要準確的分析和計量。對連續化程度較高、危險性較大的生產更應特別注意。如環氧乙烷的生產中，乙烯與氧混合進行反應，其配比臨近爆炸范圍，尤其在開停車過程中，乙烯和氧的濃度都在發生變化，且開車時催化劑活性較低，容易造成反應器出口氧濃度過高，為保證安全，應設置聯鎖裝置，經常核對循環氣的組成，盡量減少開停車次數。
　　
　　許多聚合物的生產，特別是可燃物質參加反應的生產，常用氧化劑(過氧化劑)做催化劑，若控制不當將產生劇烈反應產生爆炸。高壓聚乙烯反應器的分解爆炸就是因控制配比失調而發生爆炸的居多。能形成爆炸性混合物的生產，其配比應嚴格控制在爆炸極限范圍以外，如果工藝條件允許，可以添加惰性氣體進行稀釋保護。
　　
　　在投料過程中，另一個值得注意的問題就是投料順序。石油化工生產中的投料順序是根據物料性質、反應機理等要求而進行的。例如氯化氫的合成，應先投氫氣后投氯；三氯化磷的生產應先投磷后投氯，否則有可能發生爆炸。
　　
　　在石油化工生產中，許多化學反應由于反應物料中危險雜質的增加會導致副反應、過反應的發生而造成燃燒或爆炸。因此，生產原料、中間產品及成品都應有嚴格的質量檢驗，保證其純度。例如：聚氯乙烯的生產中乙炔與氯化氫反應生成氯乙烯，氯化氫中游離氯一般不允許超過0．005％，因為氯與乙炔反應會生成四氯乙烷而立即爆炸。
　　
　　3．防止跑冒滴漏
　　
　　石油化工生產中的跑冒滴漏往往導致易燃易爆物質在生產場所的擴散，是發生火災爆炸事故的重要原因之一。因此在工藝指標控制、設備結構形式等方面應采取相應的措施，操作人員要精心操作，堅持巡回檢查，穩定工藝指標，加強設備維護，提高設備完好率。
　　
　　4．緊急情況停車處理
　　
　　在石油化工生產中，當發生突然停電、停水、停汽、可燃物大量泄漏等緊急情況時，生產裝置就要停車處理，此時若處理不當，就可能發生事故。
　　
　　在緊急情況下，整個生產控制，原料、氣源、蒸汽、冷卻水等都有一個平衡的問題，這種平衡必須保證生產裝置的安全。一旦發生緊急情況，就應有嚴密的組織，果斷的指揮、調度，操作人員正確的判斷，熟練的處理，來達到保證生產裝置和人員安全的目的。
　　
　　(1)停電。為防止因突然停電而發生事故，關鍵設備一般都應具備雙電源聯鎖自控裝置。如因電路發生故障裝置全部無電時，要及時匯報和聯系，查明停電原因，并要特別注意重點設備的溫度、壓力變化，保持必要的物料暢通，某些設備的手動攪拌、緊急排空等安全裝置都要有專人看管。發現因停電而造成冷卻系統停車時，要及時將放熱設備中的物料進行妥善處理，避免超溫超壓事故。
　　
　　(2)停水。局部停水可視情況減量或維持生產，如大面積停水則應立即停止生產進料，注意溫度壓力變化，如超過正常值時，應視情況采取放空降壓措施。
　　
　　(3)停汽。停汽后加熱設備溫度下降，汽動設備停運，一些在常溫下呈固態而在操作溫度下為液態的物料，應防止凝結堵塞管道。另外，應及時關閉物料連通的閥門，防止物料倒流至蒸汽系統。
　　
　　(4)停風，。當停風時，所有以氣為動力的儀表、閥門都不能動作，此時必須立即改為手動操作。有些充氣防爆電器和儀表也處于不安全狀態，必須加強廠房內通風換氣，以防可燃氣體進入電器和儀表內。
　　
　　(5)可燃物大量泄漏的處理。在生產過程中，當有可燃物大量泄漏時，首先應正確判斷泄漏部位，及時報告有關領導和部門，切斷泄漏物料來源，在一定區域范圍內嚴格禁止動火及其它火源。操作人員應控制一切工藝變化，工藝控制如果達到了臨界溫度、臨界壓力等危險值時，應正確進行停車處理，開動噴水滅火器，將蒸汽冷凝，液態烴回收至事故槽內，并用惰性介質保護。有條件時可采用大量噴水系統在裝置周圍和內部形成水霧，以達到冷卻有機蒸氣，防止可燃物泄漏到附近裝置中的目的。