我國大型合成氨裝置投產初期，催化劑發生損壞的事故也較多。1977年到1980年四年期間，13套大型合成氨裝置八種催化劑中七種催化劑更換了58次。其中，因事故更換23次共760.02t，按計劃更換35次共1316.66t，事故更換催化劑占總更換量的36.6％。整爐更換共46爐。其中，事故更換13爐，計劃更換33爐。事故更換次數最多的是一段轉化催化劑。詳見表7—8(1)。

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　　從上述統計可以看出，我國大型合成氨裝置生產初期，裝置重大停車事故頻繁發生，按每廠、每年平均停車事故次數計達12.79次，平均每廠每月停車一次以上。停車事故中以設備事故占的比例大，損失也大。而主要設備停車事故又以合成氣壓縮機事故次數最多。同時，催化劑損壞事故也較多，經濟損失也大。其中，一段轉化爐催化劑事故更換次數為最多。

　　裝置運行進入正常期后，事故次數大幅下降，裝置實現了安全、穩定、長周期運行，長周期運行都達到一年以上。從石化總公司所屬企業1983年到1993年11年間發生的774例典型事故看，合成氨裝置為36例(大型合成氨裝置22例，中型合成氨裝置14例)，占總次數的4.65％。10套大型合成氨裝置發生的22例典型事故中，人身事故2例，設備及生產操作事故20例，按每廠、每年事故次數計已不足一次。20例事故按設備部位分類見表7—9。

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　　由表可見，一段轉化爐(氣化爐)事故次數為最多。發生催化劑損壞事故共5次。其中，一段轉化催化劑事故更換4次，合成催化劑更換1次。

　　從上述合成氨裝置事故統計情況，可以看出裝置中易發生故障的部位和危險因素。現分析如下：

　　(1)合成氨裝置投產初期為事故多發期。重大停車事故中，以設備事故次數最多，生產操作事故次之。事故發生情況表明，設備存在缺陷、維護不當、違章作業是造成事故多發的主要原因。通過切實做好設計、制造、施工、生產準備等前期工作，可減少事故的發生。

　　(2)投產初期設備事故中，儀表造成停車事故多。主要是自動控制、自動聯鎖采用常規儀表，故障率高，使用、維護又不當造成的。通過采用集散型控制系統(DCS)及故障安全控制系統(PSC)，可減少因儀表故障造成的重大停車事故。

　　(3)投產初期重大設備停車事故中，轉動設備造成事故最多。四大機組中又以合成氣壓縮機為最多。合成氣壓縮機發生的事故中，以燒軸瓦事故次數為最多，以透平轉子斷葉片事故最為典型。事故主要原因是維護不當和設備存在缺陷。只要把好設備設計、制造、安裝試車關，可避免此類事故的發生。??????

　　(4)裝置生產正常穩定后，各類事故大幅下降，但轉化(氣化)系統事故次數下降幅度不

　　大，成為事故多發部位。主要是一段轉化催化劑中毒、結碳和設備內部爆炸等事故，事故損失大，危害大。因此，轉化(氣化)單元是裝置重點危險部位，對其在開、停工及正常生產中，存在的各種危險因素應采取重點防范措施。???

　　(5)裝置使用的催化劑種類多，催化劑事故更換，在生產事故中一直占有不小的比例；其中，以一段轉化催化劑事故更換次數最多。造成催化劑損壞的原因，除設備故障影響外；絕大多數是在開、停工過程中，違章作業、維護使用不當引起的。因此，在開、停工中，應按催化劑操作規程的要求采取防范、保護措施。

　　(6)合成氨高壓系統發生重大事故的次數較少，重大設備事故主要是密封面發生泄漏及合成塔內件損壞。其中，合成塔內件損壞事故由于經濟損失大，裝置停工時間長，應重點預防。事故發生的主要原因是設備存在缺陷，加上操作不當(如：升溫快、壓差大)引起的。

　　(二)開停工危險因素分析及其防范措施???

　　1．開工時危險因素分析及其防范措施???

　　開工過程中，裝置設備(管道)要引入各種工藝介質進行吹掃、置換，工藝介質的溫度壓力也要逐步從常溫、常壓提到規定的指標值。開工中各種催化劑要進行升溫、還原達到“活化態”。開工中，操作繁雜、步驟多、操作參數變化大、要求高、環節多、時間長。因而，操作不當，極易發生事故。現將開工操作中，存在的主要危險及防范措施分析如下：

　　(1)設備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作???

　　設備(管線)進行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中，如設備（管線)未吹掃干凈就投入運行，在運行中雜質會堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果蒸汽、潤滑油系統存在雜質，將是十分危險的，雜質隨蒸汽進入透平會造成葉片損壞；雜質進入軸瓦會造成軸瓦磨損。

　　設備(管線)在開工中，必須用工藝介質置換合格。上一工序工藝介質未合格前不能進入下一工序，否則會影響下一工序的正常運行，甚至造成事故。特別要禁止用可燃氣直接置換空氣，以免發生爆炸。1975年某化肥廠，焦爐氣壓縮機未經置換，就用來壓縮空氣。開車過程中，三段缸系統產生爆炸，造成設備損壞、人員傷亡。

　　防范措施：一是吹掃、置換必須按操作規程操作。并經檢驗、分析后，才能確認合格；二是操作前要檢查有關的閥門(盲板)開關狀況是否符合要求。三是吹掃、置換排放口要有安全設施(或標記)，防止發生意外事故。四是定期清洗各種過濾器。

　　(2)設備(管道)升溫、升壓

　　設備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力時必須保持一定速率。升溫、升壓過快產生的熱應力、壓力降會損壞設備，可造成重大事故。1992年某化肥廠發生一起合成塔內件損壞和觸煤報廢事故，事故造成直接經濟損失220.3萬元。事故原因：一是合成塔內件中心管處存在軸向力；二是合成塔升溫速度過快。

　　設備(管線)升溫操作中，工藝氣體(特別是水蒸氣)產生的冷凝液，應及時排除(送液時要注意排氣)。如排液不及時，氣體帶液，可造成“水擊”損壞設備。1985年某化肥廠，開工前，由于火炬系統的水分離器脫水盲板未折除。開工后，大量工藝氣放空，放空管內積水，“水擊”致使部分管道從管架上墜落，并拉壞火炬。

　　設備(管線)升壓前，還要認真檢查有關的閥門(盲板)，防止發生竄氣、倒液而造成事故。特別是氣(液)竄人裝有催化劑的設備內時，還會損壞催化劑。1989年某化肥廠檢修后開車，中壓蒸汽進行管網暖管、送汽、升壓時，由于兩只蒸汽閥門未關，蒸汽進入冷態一段轉化爐，造成一段轉化催化劑水合粉碎。被迫全爐更換催化劑。

　　防范措施：一是嚴格控制升溫、升壓速率；二是操作中注意溫度、壓力、液位的變化；三是作業前，認真檢查有關閥門(盲板)開關狀況；四是操作中，注意排液(或排氣)。

　　(3)加熱爐的點火、升溫

　　加熱爐(一段轉化爐、氣化爐)點火操作具有一定危險性。因為點火前，如果爐膛內可燃氣濃度已達到爆炸范圍，未被置換干凈，點火操作往往會造成爐膛爆炸。1985年某化肥廠，—段爐點火烘爐時，爐膛發生爆炸，直接經濟損失11.6萬元。事故后，發現有10個燒嘴燃料氣閥門沒有關閉。

　　加熱爐內一般有耐火襯里，升溫速度過快易造成耐火材料產生裂縫、松動、甚至脫落。開工后往往造成爐外壁超溫、變形，而導致發生火災、爆炸。1990年某化工廠合成氨裝置，氣化爐由于升溫中爐內產生爆燃振動，耐火磚脫落。投用后，爐頸過熱，焊縫開裂，引起爆炸著火。

　　加熱爐升溫中，如果爐管內工藝介質流量過低，爐管外壁會超溫，可燒壞爐管，也可引發爆炸、著火事故。

　　防范措施：一是點火前，要確認燃料閥門已關閉；二是爐膛一定要置換，并分析合格；三是控制爐管出口溫度，防止工藝介質流量過低；四是嚴格按升溫曲線進行升溫、升壓操作。