2.3 系統選址及防污染處理

　　系統應與酸堿罐區分類布置。應布置在地區性長年下風側偏僻處。系統應與氨、烴類物質貯存保持防火防爆距離。系統設置防事故跑料隔堤，且設備基礎、明溝、隔堤應防酸腐蝕外理。清污分流，清洗、排污水直排放至中和池。

　　2.4 系統泄漏處理與防范

　　系統管道、貯罐的發裝施工焊接應有明確的焊接規范和驗收要求，宜使用氬弧焊接。收付料泵選用耐蝕密封式屏蔽泵，并設有遠距離開停操作開關。實施現場控制和DCS系統操作控制。

　　2.5 系統操作安全

　　按稀釋濃度、產生熱量及熱交換能力，確定混合比。系統貯罐設置安全高度以貯罐體積容量的90%確定。卸車采用真空卸車系統，在現場設置噴淋沖洗設施，并配置個人防酸用品防酸性7#濾 罐和面具，防酸工作服、全面罩及空氣呼吸器。

　　2.6 貯存安全運行工藝及設備控制

　　a) 貯存工藝指標

　　T10230：介質：硝酸，安全容量系數：0.9，貯存低液位：0.5，安全高度：7.2，安全容量：360m3,操作溫度小于70℃，操作壓力 ：常壓。

　　b) 動設備工藝指標

　　付料泵P10230-DGB-WG3.0/9.0：操作溫度小于70℃，流量：1。39L/s，密度：1.32kg/L,壓力：1.3Mpa，電壓：38V，功率：11Kw,進出口管徑：40mm.

　　收料泵P10231-IHZ80-65-160：常溫，密度：1.5kg/L, 流量：13.9L/s,壓力：0.4Mpa，電壓：380V，功率：15kW,進出口管徑：100mm。

　　以上下班措施我們已經在己內酰胺硝酸貯存系統生產中運用，獲得成功。這些措施的采用，確保了該系統的運行安全，實現了環境無污染。

3 安全技術建議

　　3.1 加強管理 優化工藝 操作降低操作過程泄漏

　　a) 建立定期設備維修制度和制定硝酸工藝控制指標。

　　b) 在卸料時，切實控制硝酸與工藝水的混合比，開啟熱交換器，控制下料溫度。

　　c) 定期對吸氣閥、排空管及吸收系統進行檢查，確保其完好。

　　3.2 改進儲罐結構和材料 完善卸車工藝設計

　　a) 儲罐建議設置內浮頂式結構或配套設置排空吸收系統。

　　b) 對儲罐區配套設計加堿中和設施，選用新型儲罐材料（如304L）、機泵等。

　　c) 對卸車鶴管加以改進，實現自動化操作控制等。