另外，新氧氯化反應器內無熱點，反應催化劑的選擇性也很好，而原料氯化氫中的少量乙炔已在進入前加氫除去，所以新氧氯化反應器的乙烯、氯化氫的轉化率和選擇性比老氧氯化反應器好，產品二氯乙烷純度新的也比老的好。
(2)反應進料工藝和安全性
老氧氯化反應器進料方式是，乙烯先與循環氣混合加熱后與氯化氫混合，然后再與經預熱后的氧氣混合，然后進入反應器的下部分布板。老氧氯化反應器的原料氯化氫無先進行加氫脫微量乙炔工藝。
新氧氯化反應器進料方式是，分兩股，一股為預熱的氯化氫加氫脫除少量乙炔后與預熱過的氧氣混合，一股為乙烯與循環氣混合后預熱，兩股料在反應器內再混合。
新氧氯化反應器反應時進料設計好處：(1)可以減少換熱面積，因為提高溫度是一定值，老反應器加料方式是先對部分料預熱，然后混合，而且要達到一定溫度，就必然對預先預熱的溫度要求很高，故溫差必然小，換熱面積就要很大，加熱蒸氣壓力要求也高；新氧氯化反應器加料無此缺點。(2)新氧氯化反應器反應加料，氯化氫在反應器內與循環氣混合，保溫效果好，老的在反應器外混合，易發生腐蝕。這是因為，循環氣中夾帶水份是不可避免的，在反應器外混合，保溫效果很難保證，稍不好就容易發生腐蝕，而在反應器內不存在這個問題。事實上，我廠老反應器加料管等就因為這個原因腐蝕損壞，多次導致停車。
新氧氯化反應器設計值得注意的是：氯化氫直接用換熱器預熱，容易因換熱器發生泄漏腐蝕，且氯化氫加氫也給工藝帶來了易爆組分。但氯化氫加氫如前所說，是必要的，因此操作時要多加留心。
(3)氧氯化反應單元處理工序工藝及安全性
由于新氧氯化反應器中氯化氫轉化比老反應器完全，故新氧氯化后序工藝不設堿洗塔，同時新反應處理工序處理設備少，特別是泵、槽、混合分離器比老工藝少得多，這有利于減少設備損壞事故，節約投資，降低單耗和公用工程消耗，對減少環境污染等也有好處。
老氧氯化反應器循環氣中含氧量高，為3.9%～8%，接近爆炸極限，不安全，我廠就曾發生過尾氣分離器爆炸事故。新氧氯化反應單元采用貧氧工藝，循環氣中氧控制在0.5%—2.0%，超過2.5%高限報警，達到3.0%時，聯鎖停車，不會形成爆炸混合物，不會發生事故。
(4)氧氯化單元安全分析
根據華東理工大學報告，氧氯化反應屬于高度危險范圍等級，但我廠的一些措施設計采用，使氧氯化單元降為輕微危險范圍等級，盡管如此，但我們在生產操作時仍不可掉以輕心，只有嚴格按操作規程辦事，認真操作，才能真正杜絕事故發生。
危險化學品泄漏應急響應和處置措施
受限空間作業安全要求
