一是總承包方管理不到位。聚乙烯新線建設是由遼陽石油化纖工程公司總承包、安裝公司施工建設的。安裝打壓試驗是確保工程質量的一個重要環節，對易燃易爆的化工生產裝置尤為重要。而這次事故發生后，調查組向打壓單位要原始打壓記錄，令人不解的是打壓單位卻拿不出來。為了推卸責任，施工單位還編造了一個打壓記錄欺騙調查組，性質十分惡劣。二是工程監理和工程質量監督不到位。僅就打壓這件事，監理公司也拿不出來原始記錄，嚴重失職。大家試想一下，如果認真打壓了，這個假劣視鏡就會在開車前被發現，事故就不會發生。三是甲方對施工管理不到位。對總承包單位沒有很好地履行監管的責任，尤其在施工過程中的一些隱蔽工程，工程質量監督也沒有盡到責任，最終釀成了大禍。聯想到遼化2001年8月21日芳烴廠的“8.21”火災、2001年11月5日聚酯一廠的11202泵蓋崩裂事故，2004年的“9.6”火災導致1名員工死亡的事故，這些都與檢修安裝質量有關，教訓十分深刻！

第三，工藝、生產管理不嚴肅。

這次事故的起因是聚合反應不正常，而且是老線、新線在同時反應不好。歷史上聚乙烯也多次發生過聚合反應不好，但沒有查出具體原因，不了了之。結果遇到這種情況，束手無策。另外值得注意的是，新線的操作規程也與實際工藝不符，操作規程上規定干燥系統采用氮氣法，而實際上采用的是空氣法，增加了氧含量，為事故埋下了禍根。由此可見在生產管理、工藝管理上是極不嚴肅的。

通過事故調查發現，從22日9點到23日7點，不到24小時內，裝置就3次停電，新老線聚合停車3次、降負荷4次、其它系統停車3次。沒有找到原因，就急于開車，沒有穩定態，盲目行事。大家都清楚，裝置開停車是非常危險的，一個裝置頻繁地開停車，本身就潛在著事故隱患。這說明在生產指揮組織方面也存在許多問題。

第四，工程設計和設計管理方面不規范。

新線工藝是按老線工藝照搬過來的，而設計單位中國成達化學工程公司不求甚解，馬馬虎虎。比如說，老線懸浮液接收罐的安全閥開啟壓力為0.3 MPa，而新線的卻不知什么原因是0.58 MPa。視鏡是在0.5 MPa時破裂的。試想，如果新線安全閥的起跳壓力定為0.3 MPa，安全閥就此時起跳的話，視鏡很可能不會破碎，這場災難也就可以避免。

在設計上還犯了一個錯誤，就是違反原化學工業部《壓力容器視鏡》設計要求，該標準規定：視鏡最大直徑為150mm，最大公稱壓力為0.8 MPa。而設計部門擅自選擇直徑為200mm，公稱壓力為2.5 MPa非標的視鏡，而這種視鏡目前國內無法生產。

另外，廠房是封閉的，這也不符合國家的規范要求；還有沸騰床引風機的入口設置在聚合釜的上方，設計上也是錯誤的。

同時，甲方對設計管理不到位，教訓也是十分深刻的。聚乙烯新線原設計的干燥系統是氮氣干燥，并在此基礎上進行了安全評價。可是在干燥系統改為空氣干燥后，并沒有進行安全評價，也不符合現行國家行業職業安全衛生規范，這說明我們負責技術改造人員和設計單位，憑所謂的經驗，憑主觀臆斷，缺乏科學的態度，沒有認真執行“三同時”的規定。應該說，“三同時”是來自政府的強制要求。但我們在工作中，只是