有限空間內可能殘存有毒、窒息、易燃、易爆物質，在檢修中易發生著火、爆炸、中毒和窒息事故。此外，有些設備內有各種傳動裝置和電氣照明系統，若檢修前沒有徹底分離和切斷電源，或者由于電氣系統的誤動作，會發生機械傷害、觸電等事故。因此，必須對進入有限空間作業實行事故原因分析，采取控制措施，以避免意外事故的發生。

　　（1）生產過程中的事故原因分析

　　生產過程中進入有限空間作業事故的發生率較低，此類事故的發生往往是人的不確定性產生的。主要原因在于生產過程中，人們將全部注意力集中在生產進程中，考慮較多的是如何盡快將設備維修后投入使用，確保生產的正常運行。對生產設備的檢修往往采取搶修，而忽略生產過程中手續的簡化，生產系統物料或生產用氣等原因，造成互串引發作業期間的傷害，是導致事故發生的根本原因。主要表現在：①設備單獨隔離時相對安全措施不到位，沒有制定出合理有效的檢維修方案；②盲板加堵的位置和方式不正確；③作業負責人和作業監護人的職責不明確；④針對設備可能產生的危害辨識不徹底、不充分；⑤系統氧含量、可燃物和有毒物分析不合格；⑥安全意識淡薄，抱有一定的僥幸心理。

　　（2）檢維修過程中的事故原因分析

　　檢維修過程是有限空間作業事故多發時期。在檢修過程中，只要裝置或設備合格交出，各級人員從思想上就有所放松，認為已合格交出不會有問題，造成重檢修輕細節，如果不采取有效的措施，往往就是造成事故的魁首。具體原因有：①不置換、分析，盲目進入。化工生產裝置或設備，在裝置停車檢修時，系統中的各種物料和易燃、易爆、有毒物品按要求要全部退出系統，根據工藝制定的停車方案，對有毒、可燃、腐蝕性物質的設備、容器、管道進行徹底的吹掃、置換、隔離、通風，使其內部達到安全技術要求。但部分人員在管理上存在僥幸心理，認為生產裝置已經停車倒空結束，不會有什么危害，盲目進行作業，最終導致事故的發生。②檢修設備隔離不力。設備停車檢修，加堵盲板是至關重要的一個環節，從停車前方案的形成到停車后盲板的確認，每一個環節均要專人進行管理。盲板加堵的位置、路線均要符合工藝和檢修的要求，同時，盲板的尺寸也要符合管線的要求。嚴格遵守“三方確認制”，即裝置、工藝、安全進行確認并進行掛牌登記，目的是保障設備與系統或外界的連通完全進行隔離。不能簡單地認為只要加堵了盲板即萬事大吉，就可高枕無憂了。③有限空間內充氧或含氧量過高。在有限空間作業含氧量一般控制在19％～23.5％之間最為安全有效。④電氣設備、工器具不符合安全要求。一般情況下，進入到系統內的電器設備如防爆照明燈，必須使用36V以下的安全電壓，在潮濕環境或密閉較好的金屬容器內不大于12V，電器設備線路必須完好無破損，燈罩必須密閉無漏點。另外，在清理作業時，所使用的工器具必須是有色金屬或木制工具，因為在易燃、易爆設備內進行作業，如果上述兩種器具達不到要求，一旦有可燃氣體散發出來，它們的點火能量都非常小，細小的火星足以將可燃氣體引燃發生閃爆，對作業人員造成傷害。⑤不明情況，冒然進入。⑥無人監護，不采取任何措施，擅自進入。⑦勞保用品穿戴不符合要求。

　　（3）其他事故原因分析

　　有限空間事故除了生產環節和檢修環節可能產生以外，其中有部分事故是因為周邊的其他原因造成的。①周邊作業環境造成的事故。有限空間作業，作業負責人必須對作業監護人進行作業環境交底，對有限空間周圍可能產生的不利因素要進行安全評價和制定安全措施。因為化工生產裝置在生產或檢修期間，部分個別隔離設備（有機料）因其他原因造成泄漏或引起火災的，波及到有限空間，如果周圍監護不利，延誤了脫離時間，就會造成嚴重后果。另一個方面，有限空間四周作業，管理或監護不到位，造成一些雜物落入其中造成人員傷害。②違章指揮造成的事故。有一些有限空間作業，在沒有安全保證但又必須進行作業的，按要求應有作業單位與有限空間所在單位共同制定作業方案，采取特殊的防護措施并在作業前進行模擬演練，生產單位和施工單位各派監護人，確認可靠，經上級領導批準方可作業。