一、 一般規定

1、從事壓力管道焊接工作的焊工須經專業培訓并按規定進行考試，合格后方可上崗施焊。

2、焊工應在焊接技術人員的指導下，按照規定的焊接作業指導書及焊接技術措施進行施焊。

3、施焊環境應符合下列規定：

1）焊接的環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。

2）采用焊條電弧焊焊接時的風速不應超過8 m/s，超過時應有防風措施。

3）焊接電弧1 m范圍內的相對濕度不得大于90% 。

4）當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。

4、焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接。管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑，且不應小于100 mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50 mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大于或等于150 mm時不應小于150 mm；公稱直徑小于150 mm時不應小于管子外徑；

5、焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業指導書的規定。

二、 焊前準備

1、焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

2、焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10 mm 范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。

3、除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。

4、管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于2 mm ;

5、不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過第4條規定或外壁錯邊量大于3 mm時，應對焊件進行加工。

6、焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接過程中產生附加應力和變形。

7、焊條在使用前應按規定進行烘干，并應在使用過程中保持干燥。

三、 焊接工藝要求

1、20#碳素鋼之間焊接時使用J422焊條。

2、定位焊縫應符合下列規定：

1) 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。

2) 定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。

3) 在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時應處理后方可施焊。

4) 與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應損壞母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。

3、嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。

4、焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。

5、施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。

6、管子焊接時，管內應防止穿堂風。

7、除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。

8、當焊件溫度低于0℃時，焊縫應在始焊處100 mm范圍內預熱到15℃以上。

四、 焊接檢驗

1、焊件組對前應對其坡口尺寸、坡口表面進行檢查：坡口形式和尺寸應符合設計文件、焊接作業指導書的規定；坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

2、組對后應檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接頭的搭接量，確認其符合設計文件、焊接作業指導書的有關規定。

3、焊接前應檢查坡口及坡口兩側的清理質量，其清理寬度及清理后的表面應符合焊接作業指導書的規定。

4、焊接前應檢查施焊環境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥及清理，確認其符合焊接作業指導書的規定。

5、定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發現的缺陷應去除后方可進行焊接。

6、當對焊接層次有明確規定時，應檢查焊接層數，其層次數及每層厚度應符合焊接作業指導書的規定。

7、多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發現缺陷消除后方可進行下一層的焊接。

8、對中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應清理并檢查，消除發現的缺陷并滿足規定的預熱溫度后方可施焊。

9、焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。焊縫外觀質量不得低于《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》表11.3.2中的III 級。

10、焊縫外觀質量檢查合格后，應按設計文件要求進行規定比例的無損探傷。對焊縫無損檢驗時發現的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并對補焊處用原規定的方法進行檢驗，直至合格。

11、焊縫焊完后應在焊縫附近做焊工標記及其他規定的標記。