1.電脫鹽脫水器

　　脫鹽脫水效果好壞，影響到初餾塔的平穩操作和設備與管線的腐蝕。要求脫后原油含鹽小于5mg/l，含水小于0.1%。目前大都采用臥式罐一級或二級脫鹽。操作溫度、壓力不能超高、否則會損壞絕緣吊掛和使絕緣密封面漏油，嚴重時會導致絕緣帶電飛離罐體，造成惡性事故。

　　開工時應排凈罐內空氣，充滿油后再通高壓電，以免電火花引起爆炸。放置變壓器的罐頂平臺必須設電氣安全門，一旦有人誤開便立即停電。檢查罐頂法蘭滲漏和更換絕緣棒時，必須停電，打開安全門才能進入，以防觸電。經常檢查油水界面，避免水層過高接近電極板發生短路而跳閘，水層過低切水時易跑油。

　　2.加熱爐區

　　2.1常壓爐和減壓爐一般為4路進料，生產中應使各路進料均勻，避免局部過熱。減壓爐因其餾分重、爐出口溫度高，比常壓爐更易結焦，超溫嚴重時，還會在減壓塔內形成焦塊，堵塞抽出管或破沫網，故更應嚴格控制爐溫。

　　2.2常壓爐和減壓爐的出口轉油線因高溫油氣內含硫等雜質，油氣線速又高，易被腐蝕、沖刷，導致減薄穿孔引起火災。

　　2.3進爐各分支流量應均勻，爐用燃油、瓦斯壓力、流量要控制平衡。如檢查發現火苗撲爐管、護管彎曲、晃動、鼓泡、漏油等應及時處理。停工時應檢查爐管結焦情況，以便進行燒焦處理。爐膛滅火蒸汽保持完好。減壓爐管生產中應注入適量蒸汽，避免結焦。

　　2.4爐出口分支與總管接口處應力集中，沖刷嚴重，易減薄穿孔，注意檢查和測厚。

　　3.減壓塔

　　正常生產時，塔內殘壓為1～4kPa，與塔相連的法蘭、放空閥應嚴密，以免空氣吸入塔內形成可爆氣。塔底液面不得過高，否則高溫重油在塔底停留時間過長會裂化結焦，堵塞出口管。

　　開工前把好氣密試壓關。停工消除真空度不宜過快，塔內處于負壓和油溫度較高時，與塔相連的排空閥不得打開，法蘭不得卸開。要經常檢查校驗塔底液面計，保持靈敏好用。

　　4.回流罐

　　初頂、常頂回流罐，生產中盛裝汽油，因回流量大，如液面失靈易造成滿罐溢出。罐底切水量大，稍不注意會使水中帶油或跑油。

　　經濟檢查油面及油水界面，使之在正常位置。工藝條件改變時，如回煉輕污油或原油變輕時，要調整操作，防止輕油突發性增多而失控。切水閥井附近應裝設可燃氣體報警儀。

　　5.機泵、管帶區

　　5.1蠟油泵、常底和減底泵輸送高溫熱油，密封嗤開將會自燃起火，此類事故已發生多起。維修熱油泵時，禁止在閥不嚴的情況下用冷不澆，管外放冰冷卻，使管內重油凝結的辦法進行卸泵作業。

　　5.2由于原油中含硫，加工過程中生成酸性含硫化合物，具有較強的腐蝕性，在減底泵出口高溫管線、常壓塔頂油氣揮發線、空冷器的氣、液相變等部位，易發生腐蝕穿孔和減薄的爆破事故。曾發生過常頂汽油空冷管束腐蝕穿孔，汽油滴在高溫裸管上引起火災的事故。

　　5.3高溫重質油部位排凝、放空或采樣進，開閥應緩慢，且開度不宜過大，避免燙傷或大量噴出著火。

　　5.4新建煉廠常減壓和催化往往放在同一界區內，公用管線較多，如水、汽、風、燃料油、沖洗油、污油線等。生產中如果某裝置發生故障，會相互影響，處理不當將會擴大事故，操作中更應注意。

　　5.5經常檢查高溫油泵密封情況，發現滲漏及時處理。減壓塔底泵要避免抽空。機泵檢修時應關閉出入口閥，排空泵體內積油，壓力為零方可拆卸，如遇出入口閥不嚴，應設法加盲板隔離或停工處理。

　　5.6高溫重油部位的小管線，如暖泵線、吹掃放空線、壓力表接口等部位因管壁薄，最易穿孔滲漏，故宜選用厚壁管，且生產中應加強檢查。高溫管線保溫應完好，不得裸露管皮。對注氨、注緩蝕劑等工藝防腐措施，應按量加入，以減輕腐蝕。

　　5.7應安排有經驗的生產人員采樣和排空，如管內油凍凝，必須關閥后吹蒸汽化油，切忌開閥時用蒸汽化油。

　　5.8常減壓和催化兩裝置之間，應留有防火間距。對公用管綱系統要嚴格管理，明確分工，并應有單獨切斷閥和互不影響的獨立管線。停工吹掃公用線時，二裝置要編好先后程序，免得吹掃不干凈。生產中出現故障要及時聯系，以免忙亂中擴大事故。