1工藝簡述

　　本生產工藝以高純乙烯為原料，有機過氧化物為催化劑。在超高壓條件下高溫聚合，得到低密度聚乙烯產品。本工藝由壓縮、聚合、分離、造粒、混合（加工）等工序組成。

　　簡要工藝過程是，將新鮮乙烯和高、低壓分離系統返回乙烯經一次壓縮機加壓到22.56～27.47MPa，再經二次壓縮機加壓至127.53～245.25MPa，送入第一級聚合反應器，進行聚合反應。然后在中間冷卻器將反應物由255℃降到160℃，再進入第二級聚合反應器進一步聚合。總轉化率可達24%。反應溫度為160～270℃，由注入催化劑量控制。由第二級反應器出來的乙烯─聚乙烯混合物經減壓、冷卻后進入高壓分離器將未反應的乙烯與聚乙烯分離。氣體除去低聚物并冷卻循環使用。高壓分離器底部出來的聚乙烯減壓進入低壓分離器，分離的氣體返回循環使用。底部聚乙烯產品經熱進料擠壓機擠出，水下切粒，脫水、干燥得到聚乙烯顆粒，經混合（或再經冷均化加工）后，在包裝工序經粉末分離器、除鐵器自動包裝為袋裝產品。

　　本裝置生產過程的主要物料乙烯，屬易燃、易爆物質。

　　2重點部位

　　2.1一次乙烯壓縮機和二次乙烯壓縮機 是該裝置的關鍵設備，壓縮機的加壓物料乙烯系易燃、易爆氣體，因其加壓至高壓和超高壓，且溫度也較高，危險性較大。壓縮機出現故障將造成全生產線停車，并有可能造成乙烯泄漏，威脅安全生產。

　　2.2聚合反應器 是裝置的核心部位。反應器內聚合反應在超高壓和高溫下進行。反應器中的攪拌器，如果因操作不當或者攪拌軸出現故障，均會在反應器內造成局部熱點，溫度、壓力升高熱分解，造成緊急停車。若排空不及時會使爆破板爆破。物料排不凈時，反應器內的物料很難清理。其次，乙烯如果外泄也將直接威脅裝置的安全。

　　2.3擠壓機 它是高壓聚乙烯造粒的關鍵設備。擠壓機如果出故障，會使整條生產線受到威脅；若維護不好，如齒輪箱、填料等處易出故障。

　　2.4二次壓縮機一、二段中間冷卻器 它在二次壓縮機一、二段中間，對物料起冷卻作用，壓力107.91MPa，溫度90℃。若使用的白油不純，含有活性基團，乙烯會自聚產生堵塞，使二次壓縮機不能正常運行。

　　3安全要點

　　3.1乙烯壓縮機

　　3.1.1系統開車前要檢查氧含量小于0.5%。不合格時必須用精制氮氣置換，否則不能開車投入生產。

　　3.1.2壓縮機入口的溫度和壓力不能超標，系統聯鎖裝置須正常投用，當聯鎖系統出現故障暫時需要檢修時，必須采取加強監視和緊急處理措施的管理。

　　3.1.3高壓乙烯的泄漏是十分危險的，設置在各監視部位的可燃氣體報警器必須定期進行校驗，保持完好狀態，其它計量、指示、調節等儀表也要定期校驗。

　　3.1.4高壓、超高壓系統的管道附件，必須定期進行檢查、檢測鑒定，包括管道、彎頭腐蝕、螺栓伸長、螺紋變形等。

　　3.1.5必須嚴格執行超高壓設備探傷鑒定的定期檢查，發現超標缺陷，未經可靠處理不能再投入生產；安全閥每年定壓1次，防爆膜定期檢查。發現問題及時更換或修理。

　　3.1.6要經常對超高壓設備和管線進行重點部位測震，發現問題及時督促采取加固底座管卡等措施。

　　3.2聚合反應器

　　3.2.1開車前系統氧含量應小于0.5%，不合格時必須用精制氮氣置換。裝置的聯鎖系統應正常投入使用，并定期校驗、記錄。

　　3.2.2要嚴格控制監視反應器的壓力和調節催化劑的注入量，反應溫度應被控制在230～270℃。

　　3.2.3聚合崗位的安全閥、爆破片、可燃氣體檢測報警儀、計量儀器等要定期檢查、校驗、鑒定。

　　3.3擠壓機 擠壓機的負荷不能超標，粒型調整切刀與擠壓機轉速的比例應處于平衡狀態；造粒水溫應控制在40℃以下；對齒輪箱的聲音、溫度、震動要經常檢查；對各填料部位要加強檢查，防止熱物料噴出。

　　3.4二次壓縮機一、二段中間冷卻器 要控制進出料溫度，把好白油進廠質量關，不準使用不合格的白油。

　　3.5其他部位

　　3.5.1要經常注意監視高壓分離器和低壓分離器中聚乙烯料面，防止乙烯夾帶聚乙烯堵塞管線、閥門和儀表。嚴格控制聚乙烯物料中乙烯含量小于0.5%。

　　3.5.2應加強對催化劑叔丁基過氧化苯甲酸和3，3，5-三甲基過氧化已酰的儲存、保管的檢查，防止保管溫度超過規定。

　　3.5.3對靜電接地線要每月檢查1次，特別是混合崗位尤為重要。崗位人員應穿防靜電工作服；經常檢查有毒、有害崗位的淋浴和洗眼器使之處于完好狀態。

　　3.5.4乙烯在高壓狀態絕熱膨脹溫度下降，要防止凍傷。超高壓狀態絕熱膨脹溫度上升，要防止燙傷。