1工藝簡述

　　苯胺的工業生產大多采用硝基苯在催化劑的存在下直接加氫還原工藝，按反應器形式可有固定床和流化床之分，其流程大致相同。基本流程是：純度98.5%的氫氣和純度99.5%的硝基苯，按一定比例混合并加熱氣化送進加氫反應器中，在150～250℃和銅-鉻等催化劑的作用下，反應生成苯胺和水。部分未反應的氫氣經回收返系統使用，粗苯胺經脫水和精餾脫除高沸點物質后即為精苯胺產品。

　　本裝置生產所用原料和生產的產品，均屬易燃、易爆物質且大都為有毒物質，其中硝基苯、苯胺為Ⅱ級毒物。

　　2重點部位

　　2.1制氫工序 該工序系用半水煤氣經除去二氧化碳后的水洗氣為原料經變壓吸附除去氮氣，一氧化碳等氣體制取高純度氫氣的工序。除了水洗氣本身系可燃氣體外，其中還有無色無味的一氧化碳有毒氣體成分，制得的高純度氫氣其燃燒爆炸的危險性更大。另外多級次的吸附、解析操作的程序較為繁雜，操作機構及其制動閥門較多，因而中壓（約2.7MPa）系列的動密封點也多。該工序系防火、防爆、防中毒的重點監督部位。

　　2.2硝基苯加氫反應器 該反應器是生產苯胺的中心部位，也是危險因素較多和集中的部位。反應器內參加反應的氫氣和硝基苯不僅處于高溫狀態，其反應過程也很激烈，操作控制上有一定難度。該反應器的密封出現故障或因操作失誤器內進入空氣時，有造成嚴重的著火或爆炸事故的危險。

　　3安全要點

　　3.1制氫工序

　　3.1.1制氫系統的主要危險因素是著火、爆炸和一氧化碳中毒，投料前要嚴格檢查設備、管道及其調節閥等的氣密性并進行氮氣置換，不合格不準投料。

　　3.1.2正常生產中應用固定式可燃氣檢測報警儀和巡檢時用便攜式檢測儀檢測相結合的方法，經常檢查監視該系統的泄漏情況，及時消除出現的隱患。

　　3.2硝基苯加氫反應器 反應器內要保持正壓操作，防止空氣竄入形成爆炸性混合物。

　　3.2.1催化劑升溫活化前必須進行氮氣置換并經檢驗合格，氧含量必須低于2%，否則不準投料。

　　3.2.2加氫反應器再生用壓縮空氣入口短管，在催化劑非處于再生期間應拆除，以防止閥門內漏或誤操作而導致空氣竄入反應器。

　　3.2.3尾氣放空不能過量，防止反應器內造成負壓而吸入空氣。

　　3.3其它部位

　　3.3.1硝基酚及其鹽類是爆炸性危險品，粗硝基苯進入本裝置前要進行嚴格的質量檢驗，每批進料都須經分析化驗，其報告單應嚴格檢查核實，發現硝基酚含量超過20ppm、二硝基噻酚含量超過5ppm時，不能進入裝置使用。

　　3.3.2要經常檢查上述塔系的塔釜液位，使之保持在正常范圍內，絕不容許蒸干。另外，對精餾塔釜液中的間位二硝基苯含量要定時檢驗分析，當其含量達到20%時，必須立即排放焦油。

　　3.3.3硝基苯精制系統的操作壓力為4～33.3kPa（絕壓）。為防止空氣漏入系統造成危險，除了應檢查投料生產前的系統氣密性試壓以外，生產中還應經常檢查各排放閥門、采樣閥門等是否向系統內漏氣。經檢查發現有閥門向系統漏空氣時應立即更換或加接新閥。系統排真空時，應注意補入氮氣。

　　3.3.4經常督促氫氣壓縮機的操作人員，應對壓縮機的傳動皮帶涂抗靜電劑，防止靜電火花的產生。

　　3.3.5氫氣和硝基苯精制系統對火種及撞擊震動很敏感，要教育、制止巡檢、維護保養、檢修和搶修人員在作業中的敲打、撞擊、打火行為。

　　3.3.6清理設備內殘留的硝基化合物時，應注意安全措施的嚴格實施及檢查。

　　3.3.7定期對本裝置的安全裝備、設施的完好情況進行檢查。