通過具體開展清潔生產審核，分析各個生產環節污染物的產生和效率低下的原因時，可以從下面六個方面來針對性的提出清潔生產方案：

·技術改進；

·過程優化；

·設備更換和維修保養；

·加強管理；

·員工的教育和培訓以及激勵機制；

·廢棄物的回收利用和循環使用。

4.2.1技術改進

在分析生產環節污染物產生和效率低下的原因時，應首先分析一下工藝技術的選擇是否最佳，選擇一個好的工藝，可從根本上做到節能、降耗、減污、提高經濟效益的目的。

清潔生產方案1：采用加氫脫硫工藝，改善原料質量

①廢物產生部位及原因

因催化裂化原料多采用重質餾分油，其中含有較多的硫化合物。在催化反應過程中硫化物，將轉移到產品和催化劑中，部分硫化物在催化劑再生燒焦時，隨煙氣和催化劑粉塵排放到環境中，污染大氣。

②清潔生產方案

為催化裂化裝置提供低硫原料。加工高硫含量的催化裂化原料油容易引起設備腐蝕和再生煙氣對大氣的污染。而且產品含硫高，需進一步精制。若采用減壓餾分油加氫脫硫工藝，在催化原料進入裝置之前，先對其進行加氫脫硫預處理，使原料油中硫、氮大幅度降低。從而為催化裂化裝置提供了低含硫量的催化原料油。催化原料的改善不僅可降低再生煙氣中的SO₂含量，而且對減少設備的腐蝕，提高產品質量也大有好處。

清潔生產方案2：采用加氫精制，替代電化學精制

• 廢物產生部位及原因

常壓蒸餾和二次加工得到的汽油、煤油、柴油等油品，程度不同地含有硫和氮的化合物以及有機酸、酚和烯烴等，致使油品性質不安定，質量差，需要進行精制。無加氫精制的企業一般采用電化學精制方法中的堿精制，必要時也用酸堿精制，其機理為酸堿與油品接觸，在高壓電場的作用下，導致電微粒在油品中的運動，酸或堿與油品中的不飽和烴和硫、氮等化合物反應，形成廢酸或廢堿液而聚集沉降，與油品分離。酸堿液循環使用一定次數后排放。這樣就產生了含有硫化物且COD_cr濃度很高的廢酸或廢堿液(煉油企業稱其為酸渣或堿渣)，因其有較強的腐蝕性，很高的COD_cr，給處理造成一定的困難，是煉油企業的重要污染源。

②清潔生產方案

采用加氫精制工藝，取代電化學精制。其工藝是向油品中加入氫氣，在一定溫度、壓力和催化劑的作用下，脫除油品中的不飽和烯烴、硫、氧、氮化合物等有害成分。這里，硫、氧、氮等即變為硫化氫、水和氨，而后從油品中除去。加氫后的油品經過換熱和冷卻，依此進入高、低壓分離器，分出含硫化氫氣體，然后進入汽提塔，將殘留在油品中的氣體和輕餾分分離，塔底即為高質量的精制油品。高、低壓分離器排出的硫化氫氣體密閉送入制硫裝置生產硫磺。含硫污水去含硫污水汽提裝置處理。此工藝可大幅度減少煉油企業特高污染物——堿渣，減輕了污染，改善了環境。同時減少了損失，提高了油品質量。

清潔生產方案3：使用硫轉移催化劑，減少催化劑再生煙氣中的SO₂含量

①廢物產生部位及原因

催化裂化裝置催化劑再生過程中，燒焦煙氣排入環境，因其含有SO₂而污染環境。

②清潔生產方案

采用硫轉移催化劑，控制再生煙氣中SO₂的污染。用一種合適的金屬氧化物隨著催化劑一起循環，在再生器的氧化環境中，金屬氧化物與SO₂或SO₃反應，形成固體化合物。在反應器中，固體化合物還原放出H₂S，使金屬氧化物再生。最后的效果是減少了再生器中的SO_x，而增加了反應器中的H₂S，這部分增加的H₂S與油氣一起去分餾塔，分出的H₂S由管線送硫回收裝置。

清潔生產方案4：焦化冷焦水的循環利用

①廢物產生部位及原因

焦化裝置的冷焦水主要含有焦粉和一部分從焦炭上沖洗下的油。由于冷焦水的溫度高，大量的油氣從冷焦水儲槽頂蓋開口處散發出來，嚴重污染周圍環境。

②清潔生產方案

采用冷焦水閉路循環技術(降溫——分油——冷卻——復用)，既減少新水用量和污水排放，又減少污水中的污染物揮發到大氣中。

該技術的主要工藝過程：從焦炭塔溢流而出的高溫冷焦水，先與部分低溫冷焦水混合，使其水溫低于100℃進入密閉沉降罐，減少夾帶油氣的揮發，污水在沉降罐中停留一定時間后，焦和油大部分得到沉降或上浮，達到初步凈化分離。經初步分離后冷焦水還帶有一定量比重接近于水的焦粉以及懸浮油，進入旋流器進一步分離，從旋流器出來的油(含大量水)返回沉降罐繼續分離，凈化后的水進入空冷器冷卻，然后流入儲罐，再去焦碳塔循環使用。該技術實現后，冷焦水設施周圍的臭氣濃度由2000降至20，冷焦水含油小于150mg/Lo

清潔生產方案5：催化劑磁分離技術

①廢物產生部位及原因

催化裂化裝置在生產過程中定期排放一定數量被重金屬污染的失效催化劑，作為廢渣送進廢渣填埋場。

②清潔生產方案

催化劑磁分離技術：催化劑磁分離技術是處理從裝置內卸出的平衡催化劑，將其中重金屬污染較輕的部分加以回收，返回裝置系統繼續使用。通過不斷置換，就會將裝置中污染嚴重的一部分催化劑從系統中除掉，從而減少了系統內催化劑的重金屬含量，使系統內催化劑的活性和選擇性得以有效提高，可改善產品分布和提高高附加值產品收率，并降低加工成本。這一技術過程不使用任何化學品，工藝簡單易控制、污染少、能耗低，是典型的清潔生產實用技術，具有很大的推廣價值。

清潔生產方案6：利用焦化裝置，處理污水場“三泥”

①廢物產生部位及原因

煉油污水處理通常采用“隔油”“浮選”“生化曝氣”的工藝。這就涉及到會產生一定量的油泥、浮渣和剩余活性污泥。簡稱污水場“三泥”。是煉油企業普遍存在的廢渣之一。

②清潔生產方案

將污水場“三泥”在冷焦時打進焦化裝置，利用焦炭塔內焦炭的熱量將“三泥”中的水份和輕油汽化，>350%：的重質油被焦化，并利用焦炭塔泡沫層的吸附作用，將“三泥”中的固體部分吸附。蒸發出來的水份、油

氣去放空塔，經分離、冷卻后，污水排往含硫污水汽提裝置進行凈化處理，油品進行回收利用。本技術僅在生

產燃料焦時適用。

4.2.2過程控制

對生產過程控制進行分析研究，是發現清潔生產機會的重要環節，有時通過對生產過程控制的調整，可在投入較少資金的情況下，取得較大的環境效益和經濟效益。

清潔生產方案1：優化換熱流程，節能降耗

①廢物產生部位及原因分析

煉油裝置的冷熱物流換熱流程不合理，熱回收率低，能耗大。既造成不必要的燃料損失，又增加了燃燒煙氣排放量對環境的污染。

②清潔生產方案

改進換熱流程，提高熱回收率，減少產污。煉油裝置的冷熱物流換熱流程不合理，表現在熱量回收不充分，設備效率不高，壓降大，熱回收率低，能耗大。這主要是片面注意簡化流程，節省設備，忽視了節能。一個好的換熱流程應該做到冷熱物之間的換熱合理匹配，使宜于利用的熱量充分回收，提高需加熱物流的換熱終溫，降低需冷卻物流的換后終溫，合理選擇殼程、管程及換熱器結構參數。以提高傳熱系數，減少換熱器面積，減少壓降，節約投資。提高需加熱物流換熱終溫，往往可以大大減少加熱爐熱負荷，節約燃料，降低需冷卻物流的換熱終溫，可以降低冷卻負荷，節約冷卻用水。其結果是既節能又減少污染物產生。近年來發展了換熱流程優化計算程序，打破裝置界限，借助計算機對生產裝置的換熱流程進行優化。

4.2.3設備更換和維護

設備的更換和維護對企業的清潔生產十分重要，如果采用效率高的設備，有助于提高效率，降低污染。另外，清潔生產最重要的措施之一是生產運行穩定，不出現事故，減少非計劃停工。如果設備出現大的故障，就會迫使生產裝置停工檢修，卸出的物料就會造成損失并污染環境。即使設備出現不影響正常生產的小故障，同樣會造成污染和物料流失。所以對于設備的日常維護也是非常重要的。

清潔生產方案1：改造儲油系統，減少油品的蒸發和“呼吸”損失

①廢物產生部位及原因

煉油企業在生產和儲運的各個環節，都會造成不同程度烴類的損失。工藝裝置、設備、管線和配件，晝夜溫度的變化，裝卸車船，儲罐操作和蒸發作用，都會導致烴類散發到大氣中，污染環境。

②清潔生產方案

a)改革油罐結構，儲存輕質油品，使用浮頂罐，特別是內浮頂罐，在節省鋼材，降低損耗，保證質量，結構簡單，易于改造等方面都具有顯著的優點。原油、汽油等輕質油品含有易揮發的烴類，如果采用拱頂罐儲存，側液面上部空間是達到氣——液相平衡的飽和油蒸汽，當環境溫度變化或裝卸油時，就會引起油罐的“小呼吸”或“大呼吸”，這時罐頂的呼吸閥將大量的油氣排人大氣造成污染。為了減少油罐內部空間的油氣濃度，在罐內液面上加一個浮動的頂蓋，可以隨同液面升高或降低，在罐頂不設固定頂蓋的浮頂油罐；在拱頂罐內設一個浮動頂蓋的為內浮頂罐。采用浮頂罐和內浮頂罐是控制原油和汽油等輕質油品揮發和烴類污染最主要的方法。既可大大減少油品損失，同時減少了環境污染。

b)為了減少油罐的“大呼吸”損耗，可以把同一種油品的多個儲罐的氣相連接起來，使一個油罐收油時的氣體供給另一個出油的油罐所吸收，實現氣體平衡。

c)對汽油等輕質油罐采用各種隔熱措施，能有效地減低“小呼吸”蒸發損耗，如選擇有隔熱性能的涂料涂在罐壁，或在罐頂和罐壁掛上兩層波浪形的石棉水泥板，內外均涂上白色涂料，由于板間的空氣對流及白色涂料的反射作用，可降低油品損耗。

清潔生產方案2：改造加熱爐，提高熱效率

①廢物產生部位及原因

煉油生產裝置的原料需用加熱爐對其進行加熱，使其達到一定的溫度。如果消耗過多的燃料，既浪費了能源，又會產生多余的煙氣，污染環境。

②清潔生產方案

a)改進爐體的隔熱，減少爐體的散熱損失。采用陶瓷纖維作為加熱爐隔熱材料。它的導熱系數容重比較低，隔熱性能良好，改造后的加熱爐爐壁溫度可由70~80%降為4050cC。散熱損失可減少一半，加熱爐效率可提高1~1.5%。在相同熱負荷情況下，可節省燃料，減少一定量的煙氣排放。

b)如果采用預熱加熱爐燃燒用空氣的節能措施，可使預熱后的空氣溫度高，燃料燃燒比較完全，大大減輕了污染。如：煙氣預熱加熱爐自身用空氣。國內采用比較多的是管式空氣預熱器，也有的煉油企業采用回轉式空氣預熱器。空氣加熱至200%送加熱爐火嘴供燃燒。采用這兩種方法的任何一種時，都要注意空氣預熱器的溫度不宜過低，否則會發生煙氣露點腐蝕問題，因此一般都采用一部分預熱后的空氣與新空氣混合方法，以提高空氣進預熱器的溫度。

加熱爐消耗的燃料約占各煉油企業能耗的30%-40%。提高加熱爐效率對于煉油企業節能來說具有重大意義。

清潔生產方案3：采用循環線采樣設備，替代放料式采樣

• 廢物產生部位及原因

在正常生產運行時，要定時在生產裝置的不同位置取樣分析，每次取樣前需對取樣管線中的油品進行置換，置換出的油品作為廢油處理或排入含油污水系統。

②清潔生產方案

采用循環線設備對液體樣品采樣。其方法基本是采樣前讓油品在采樣管線上循環一段時間，等采樣管線上的油品置換后，再開始采樣。這樣既可以保證樣品質量，又無浪費油品的后果。

4.2.4加強管理

加強管理是實施清潔生產的重要措施之一，目前我國石油煉制生產過程中許多污染物產生和物料流失的環節是由于管理不善造成的。所以在分析污染物產生和生產效率低下時，一定要分析在生產運行管理上是否有缺陷。采取有效的管理措施可使企業在有限資金投入的情況下，清潔生產現狀大為改觀。

清潔生產方案1：加強設備的管理，減少泄漏

①廢物產生部位及原因

設備泄漏是造成油品損失和環境污染的重要因素之一，設備泄漏出的揮發性氣體可直接污染大氣，而液體有可能造成間接冷卻水的污染。

②清潔生產方案

加強對生產設備和油罐附屬設備的管理，定期維修，保持設備、管線和油罐的嚴密性，對管線、閥門等易泄漏設備，每年應徹底檢查兩次、應做到氣密性符合要求。

清潔生產方案2：改進操作，減少油品儲運過程中的油氣揮發損失

①廢物產生部位及原因：

油品儲罐平時會揮發少量的油氣(小呼吸)，裝車時也會有油氣揮發至環境中。

②清潔生產方案

a)改進操作管理，合理調度，減少油罐進出次數。油罐盡可能裝滿到允許程度，儲油蒸發損失與充滿程度的關系很大，充滿程度越低、損失越大。這是由于充滿程度越低，則氣體空間越大，大小呼吸損失就會增多。

b)加強油罐車裝卸油品的管理，在罐車裝卸油品時，在條件允許的情況下，應盡可能在降低溫度時操作，減低油品損失。

清潔生產方案3：分級控制，取消地面沖洗水

①廢物產生部位及原因分析

在日產生產中，一些操作人員對用新鮮水沖洗地面、設備等做法已習以為常，既造成水的浪費，又產生大量含油廢水。這些水排人污水處理場，給污水處理增加了負荷。

②清潔生產方案

先對職工進行清潔生產的教育，向職工算清污染帳和經濟帳，提高職工的認識。同時制定規章制度和獎懲制度，在制度上規定禁止用水沖洗地面和設備，水龍頭及時關閉等，并在相關水管線上安裝水表，制定單位用水定額，對節水單位給予經濟獎勵，對超額用水單位給予經濟處罰。

清潔生產方案4：對雨水的控制

①廢物產生部位及原因分析

由于設備泄漏等原因，裝置匯水區域內的初期雨水受到污染，特別是裝置的爐區和換熱區，匯水區域內的初期雨水污染較重，這股含油雨水應通過含油污水系統進入污水處理場進行處理。

②清潔生產方案

為了防止過多的雨水進入污水處理場，特別是雨水較多的地區，要求在下雨的15分鐘后，將裝置區的雨水切換到雨水系統，通常采用的方法有：

a)用事先準備好的沙袋或擋板在雨后15分鐘，將通往含油廢水系統的地漏或通道堵住；

b)采用對地漏加限流孔板方式，防止大量雨水對污水處理場的沖擊；

4.2.5員工的教育和培訓以及激勵措施

由于清潔生產是將整體污染預防的思想貫穿在整個生產過程、滲透到生產過程每個環節，搞好清潔生產涉及到企業的每一個管理者、技術人員和工人，如果宣傳的不夠，企業領導認識不高，就不可能帶領干部職工有效地組織協調各有關部門開展此項工作。即使搞了清潔生產，也不可能持續深入地開展好此項工作或難以達到較高的水平。在清潔生產審核中約60%—70%的方案為無低費方案。無低費方案的實施很大程度上需要職工改變已有的操作行為，變粗放操作為精細操作。改變不良的操作行為有較大的難度，但只要職工對清潔生產有了真正的認識，就能自覺自愿地改善自己的行為，積極主動的做有利于環境保護的事情。清潔生產必須動員全員參與，各相關部門協同配合，共同完成。

4.2.6廢棄物的回收利用和循環使用

廢棄物的回收利用和循環使用是企業實施清潔生產的重要措施，既可以使企業減少原材料的消耗，又可以降低對環境的污染。目前在石油煉制業有很多廢棄物回收利用和循環使用的先例。

清潔生產方案1：“三頂”瓦斯從火炬氣或燃料升級為高附加值產品

①廢物產生部位及原因分析

常減壓蒸餾裝置初餾塔頂，常壓塔頂，減壓塔頂氣體(不凝氣)，約占蒸餾量的0.03%，這部分氣體含80%的C3-C4組分，可燃成分占90%以上，因其中含有硫化物，所以惡臭難聞，污染環境。原這部分不凝氣引入火炬燒掉。

②清潔生產方案

改造初餾塔、常壓塔頂，將塔頂氣體壓縮冷凝，回收丙烷、丁烷作為產品。減壓塔頂氣體抽出，脫硫后作為加熱爐燃料。

清潔生產方案2：回收催化裂化再生煙氣中的co熱能

①廢物產生部位及原因

催化裂化裝置再生器放空的煙氣溫度達600℃。煙氣流量很大，煙氣中含有催化劑細粉和大量的co，同時產生高分貝噪聲，污染環境。

②清潔生產方案

催化裂化催化劑采用助燃劑再生工藝，在通常的催化劑再生條件下，催化裂化再生煙氣中含有7—11%的CO。如果煉油企業不回收這些CO化學能，不僅損失大量能量，而且造成環境污染，有些煉油企業采用CO鍋爐回收煙氣中的c0化學能和熱能，產生蒸汽。雖然回收了能量，減輕了污染，但是能量仍然沒有很好利用。采用助燃劑方法，向待生催化劑中加入助燃劑(約含鉑0.05%)，使CO在再生器內完全燃燒，燃燒放出的熱量可以提高再生催化劑溫度，從而可降低催化裂化原料預熱溫度，節省了原料預熱和向再生器噴進的柴油(助燃)。助燃劑的加入量很少(每噸原料約加助燃劑0.002—-0.005公斤)。但可收到節省燃料的顯著效果。同時煙氣中的CO得到充分燃燒，含量可降低到1%以下，解決了CO排放造成的污染問題。此外，由于再生催化劑含碳量的降低，還可以提高輕質油收率(約提高2—5%)，產生更大的經濟效益。這種方法不需改造現有設備，易于實現，已為許多煉油企業采用。改造后的加熱爐回收利用了煙氣熱量，排煙濃度可以降到200℃左右，提高了加熱爐熱效率。

清潔生產方案3：水的重復利用和循環使用

①廢物產生部位及原因

有些煉油企業采用直流供水對設備冷卻，冷卻后的水直接排入環境，增加了污水的排放量。

②清潔生產方案

a)根據煉油工藝過程對水質的不同要求，采取一水多用，重復循環使用等方法，以提高水的循環水利用率，降低用水量，壓縮排污量。

b)最大限度的采用循環水作為冷卻水，根據煉油裝置中被冷卻油品的終溫要求不同，可采用一水多用，重復串聯使用等節約用水的措施。

清潔生產方案4：采用含硫污水加堿汽提工藝，降低凈化水中的NH3N含量，擴大凈化水的回用范圍

①廢物產生部位及原因

由于國內石油煉制企業所加工的原油含有硫化物，所以，在催化裂化等生產裝置中與油品接觸的蒸汽冷凝后成為含硫污水，排出生產裝置。由于這部分污水硫化物含量高，所以要經過含硫污水汽提裝置對其進行脫硫預處理。脫硫后，作為污水排入污水處理場進一步處理。

②清潔生產方案

煉油生產中產生的含硫含氨污水，經過污水汽提裝置處理后得到凈化水，凈化水中的硫化物小于30mg/L，氨氮小于150mg/L，但凈化水中揮發酚、COD高達250mg/L~2000mg/L以上，仍是較難處理的高濃度廢水。將這部分凈化水回用于生產裝置是完全可行的，但由于凈化水中硫、氨氮的濃度仍不符合某些裝置的回用要求。若采用汽提注堿新工藝后，可以使硫化物降到10mg/L左右，氨氮降到30mg/L以下，這樣不僅可使氨氮含量達標排放，同時也擴大了含硫污水凈化水的回用范圍，如：①常減壓蒸餾裝置電脫鹽系統需要在原油中注新鮮水以洗滌原油中的鹽份。凈化水可以代替新鮮水使用，不僅能節約新鮮水，主要通過原油的抽提作用可以減少污染物排放總量，其中酚去除率85%以上，COD去除率約60%。②二次加工裝置的部分工藝注水也可以用凈化水代替，如催化類裝置富氣水洗，可用凈化水代替軟化水；加氫類裝置空冷注水，可用凈化水代替軟化水等。這些工藝注水再返回污水汽提裝置，形成閉路循環。凈化水在二次加工裝置的回用直接削減了廢水排放量。

清潔生產方案5：回收火炬氣做燃料

①廢物產生部位及原因

煉油生產裝置在生產出現異常工況時，裝置在卸壓過程中的油氣要經過低壓瓦斯系統排到火炬燒掉。

②清潔生產方案

建立健全系統管網和回收利用體系(氣柜、水封罐和壓縮機等)，不正常工礦時排出的火炬氣排入氣柜。作為加熱爐、鍋爐的燃料。火炬氣全部回收。火炬點火系統由電子計算機監控，保證安全萬無一失。

清潔生產方案6：密閉裝車回收油氣

①廢物產生部位及原因

汽油等輕質油品從煉油企業或油庫外運時，在裝火車槽車或汽車槽車的過程中，由于油品噴濺、攪動、蒸發，引起油品損耗，同時也污染環境。

②清潔生產方案

用溶劑吸收的方法將排出的混合氣回收，其方法是密閉將槽車置換出來的混合氣集中送入吸收器(或吸收塔)，利用吸收劑吸收混合氣體中的油氣。吸收劑可以用柴油和煤油等。富吸收油可以去催化裂化裝置回煉或直接進行蒸餾。密閉裝車回收油氣的方法除吸收法外，還有冷凝法和吸收冷凝法。

清潔生產方案7：炭纖維回收安全氣排氣中的溶劑

①廢物產生部位及原因

酮苯脫蠟裝置的真空過濾系統，為確保系統內循環氣體的氧含量不大于5%，每小時排出含有丁酮、甲苯的安全氣，安全氣直接排人大氣，不僅污染了環境，而且造成了溶劑的損失。

②清潔生產方案

采用活性碳纖維作為吸附材料，用于回收排空氣體中的丁酮、甲苯，裝置設置了兩個吸附器，分別進行吸附和解吸兩個工藝過程，循環交替以達到連續生產的目的。其過程為：真空過濾系統排出的安全氣先經阻火器和過濾器，然后經下擋板閥進入吸附器，經活性炭纖維吸附后排人大氣，吸附了有機溶劑的活性炭纖維，用水蒸汽進行解吸，解吸出的有機溶劑和水蒸汽進入冷凝器，在冷凝器冷凝的液體流入貯槽中，貯槽中的液體由液位自動控制輸送泵的開停，將液體輸送回生產系統中。某廠在苯類產品裝車時，也采用該方法，收到較好的效果。

清潔生產方案8：用含H2S酸性氣直接制取硫酸

①污染物產生部位

由于原油中含有硫化物，在催化裂化、加氫精制、加氫裂化等生產裝置中形成H2S酸性氣，排出裝置。

②清潔生產方案

含H2S的酸性氣在焚燒爐內過氧狀態下充分燃燒，生成S02和H2O。過程氣經降溫后進入反應器，在催化劑作用下S02轉化為S03。從反應器出來的過程氣進入WSA冷凝器，溫度降低的硫酸蒸汽在冷凝器內冷凝，形成硫酸，并從氣體中分離出來。硫回收率高達99%以上，尾氣排放S02濃度低，生產過程不產生廢水，流程簡單，布置緊湊，操作彈性大，熱能回收利用充分，生產高壓過熱蒸氣。

案例分析1：某廠火炬氣回收

某廠火炬氣回收裝置占地面積10416平方米，設計能力為回收火炬氣10萬t/a。裝置主要設備有30000立方米濕式螺旋氣柜一臺，生產能力為7000標米//J、時的離心壓縮機兩臺以及配套的循環冷卻水設施、污水DCS系統。該裝置是將來自芳烴、烯烴、催化、塑料四路片區火炬氣合并進入裝置氣柜，然后經過離心壓縮機升壓后作為燃料送到電廠、芳烴燃料管網，回收利用。

該方案可回收火炬氣8.20萬t/a，總投資：6042萬元，年運行費總節省金額：3170.2萬元，投資償還期2.2年。