三、堿燒傷原因分析

　　1、事故致因原理②

　　根據事故致因理論中海因里希因果鏈鎖理論，工業傷害事故的發生過程是具有一定因素的因果關系事件的連鎖，即人員傷害的發生是事故的結果，事故的發生原因是人的不安全行為或物的不安全狀態，人的不安全行為或物的不安全狀態，是由于人的缺點造成的。海因里希將事故因果鏈鎖過程概括為5個因素：遺傳及社會環境，人的缺點，人的不安全行為或物的不安全狀態，事故，傷害。他認為，企業安全工作的中心就是防止人的不安全行為，消除機械的或物質的不安全狀態，中斷事故連鎖的進程，從而避免事故的發生。

　　根據吉布森和哈登的能量意外釋放理論，認為事故是一種不正常的或不希望的能量釋放，各種形式的能量是構成傷害的直接原因。根據這一理論，可以利用各種屏蔽來防止意外的能量轉移，從而防止事故的發生。

　　根據系統安全理論認為，除了重視人的不安全行為外，硬件故障在事故致因中的作用不可忽視;沒有任何一種事物是絕對安全的;不可能根除一切危險源，可以減少現有危險源的危險性;由于人的認識能力有限，不可能完全認識危險源及其風險，安全工作的目標就是控制危險源，努力把事故發生的概率將到最低。

　　根據以上原理，堿燒傷事故的發生是由于人的不安全因素、物的不安全狀態和管理缺陷造成的。

　　2、堿燒傷案例原因分析

　　以上四類堿燒傷事故，首要的原因是現場為達到或接近本質安全，存在一定的、能夠整改的安全隱患。如第一類事故，放料口普遍存在安全隱患，(1)、(3)放料管與地溝垂直，(2)放料管焊縫脫焊，存有裂縫，放料時在重力的作用下，一部分料漿沖著操作者的方向飛濺，如果沒有妥善的防護措施，很容易造成堿燒傷。如二類事故，生產不穩定，首先造成生產事故，在處理生產事故時發生次生安全事故;現場硬件設施不到位，(1)流槽未封閉，(2)沒有防止冒槽的有效措施，流到地面造成滑跌。第三類事故(1)設備老化，泵殼裂縫，造成刺料;(2)設備選型不合理，橡膠伸縮頭易老化，壓力不穩定時，造成刺料;(3)放料閥填料老化，造成刺料。第四類事故(1)料漿管道沒有徹底放料措施;(2)地面有積存的堿液。

　　其次是安全管理體系不嚴密，存在漏洞。如第一類事故，未能對存在的安全隱患及時發現，或發現后未能及時整改;第二類事故，對處理冒料事故沒有嚴格的安全措施，或有措施但執行不到位;第三類事故，設備管理不細致，未能及時發現設備隱患;第四類事故，檢修過程中未制定嚴格的安全措施，或安全措施執行不到位。

　　再次是人的不安全行為，違章作業。除三類事故中(2)、(3)事故案例外，其他事故案例傷者均未嚴格遵守安全作業規程，未佩戴齊全勞動保護用品或勞動保護用品穿戴未正確穿戴。

　　四、堿燒傷防治措施

　　1、事故預防

　　(1)從設計、施工、設備、生產等各個節提高生產現場本質安全水平，改善現場安全生產環境，逐漸接近現場本質安全。如設計時重大危險源、主要設備設置安全連鎖裝置，現場操作避免與危險物質接觸，巡檢通道、操作部位符合人機工程原理等，各項技改首先滿足安全要求，施工時安全設施如地溝蓋板、護欄等齊全等。針對堿燒傷事故，重點是防止料漿飛濺措施，如放料管不能與地溝垂直，料漿管道定期檢查防止刺料等，設備方面采用安全系數較高的設備設施，如泵類接頭不能使用橡膠伸縮頭等易損件、老化設備定期檢查和更換。

　　(2)建立健全安全管理體系。制定和完善安全管理制度和規程，對拜爾法氧化鋁生產過程進行系統分析，對已經出現的堿燒傷事故進行總結，對可能出現堿燒傷事故的方面進行預想，制定相應防范措施。如針對放料等操作，制定詳細作業程序。制定安全互保制度，嚴禁獨自一人從事放料等危險操作等。

　　(3)提高人員安全知識水平和技能。從拜爾法生產工藝、含堿物料的特性、堿燒傷后的危害及如何防止堿燒傷技術和知識等方面進行嚴格培訓，使操作人員提高對堿燒傷事故的警惕，懂、會、能防止堿燒傷事故。

　　(4)加強監督管理。按照安全制度和規程定期進行安全檢查，查物的不安全狀態、人的不安全行為和管理缺陷。對現場和管理缺陷及時進行整改，對人的不安全行為，如勞保用品穿戴不齊全等違章行為嚴格處罰。

　　2、急救措施

　　(1)被堿燒傷后不要驚慌，立即去應急水源處進行清洗。眼睛是堿燒傷致害最嚴重的部位之一，堿燒傷應立即大聲呼救，尋求同事幫助，掰開眼簾用1-2%硼酸水和清水大量沖洗15分鐘以上，必要時送醫院治療;其他皮膚部位被堿燒傷，立即用大量清水或1-2%硼酸水沖洗10分鐘以上。

　　(2)堿燒傷后關鍵是快速沖洗，一旦堿液滲入皮膚，破壞內皮組織，治愈將非常困難。

　　五、拜爾法生產氧化鋁過程簡介

　　1、拜爾法生產氧化鋁工藝概述①

　　由均化堆場送來的鋁土礦、石灰燒制工序送來的石灰，送入磨頭倉。鋁土礦、石灰和蒸發來的循環母液按一定配比進入由棒、球二段磨和水力旋流器組成的磨礦分級系統。水力旋流器溢流為合格原礦漿進入原礦漿槽。原礦漿經單套管預熱器送入預脫硅槽經8小時預脫硅后補入適當的循環堿液，達到正常堿配比由GEHO隔膜泵送入壓煮溶出多套管預熱系統。

　　礦漿經GEHO隔膜泵送入四套管預熱器，在壓煮器內加熱至250～260℃進行1小時溶出，溶出后礦漿經十一級自蒸發器閃蒸降溫，溶出礦漿用赤泥洗液稀釋。

　　稀釋礦漿在常壓脫硅槽進行4小時的常壓脫硅。脫硅后的稀釋礦漿在沉降槽內進行液固分離，底流進入洗滌沉降槽和深錐沉降槽組成的赤泥洗滌系統進行四次赤泥反向洗滌。制備好的絮凝劑經計量后分別加入分離和洗滌沉降槽，熱水加入末次洗滌槽。末次洗滌槽底流經泵送到赤泥堆場進行堆存，一次洗滌沉降槽溢流送至壓煮溶出稀釋槽。

　　分離沉降槽溢流經泵送粗液槽，再用粗液泵送往立式葉濾機喂料槽，在槽中加入定量的石灰乳作為助濾劑。含助濾劑的粗液用泵送到立式葉濾機進行控制過濾，濾餅送分離洗滌沉降槽，精液送板式熱交換器。

　　精液經三級板式熱交換器與分解母液和冷卻水進行熱交換冷卻到設定溫度。降溫后的精液與種子過濾濾餅(晶種)在晶種槽內混合，然后用晶種泵送至分解系列的首槽(1#或2#槽)，經連續分解后從15#(或16#)槽頂用立式液下泵抽取分解漿液去進行旋流分級，分級前加入部分過濾母液稀釋，分級溢流進15#(或16#)分解槽，底流再用部分母液沖稀后自壓至產品過濾。分解末槽(14#或15#)的分解漿液從槽上部出料自流至立盤種子過濾機，濾餅用精液沖入晶種槽，濾液入錐形母液槽。

　　經分級底流的氫氧化鋁漿液經飼料泵送入平盤過濾機進行成品過濾并用蒸發送來的熱水進行洗滌。洗滌合格后的氫氧化鋁送焙燒爐進行焙燒，生產出合格氧化鋁。分離母液送種子過濾的錐形母液槽或分解槽末槽，氫氧化鋁洗液送赤泥沉降一次洗滌系統或分解錐形母液槽，溢流槽漿液經泵送到分解末槽。母液槽內的分解母液部分送氫氧化鋁分級用于稀釋水旋器進料和底流，其余經板式熱交換器與精液進行熱交換后送蒸發原液槽。

　　蒸發原液除少部分不經蒸發直接送母液調配槽外，其余絕大部分在蒸發器組內進行蒸發濃縮后送調配。蒸發原液首先經Ⅰ閃蒸后分別進入Ⅳ效和Ⅴ效，其中經Ⅳ效-Ⅲ效-Ⅱ效-Ⅰ效-Ⅱ閃-強制效的形式進行濃縮作業。鹽沉降槽溢流送到強堿槽(化清液)，部分送各化學清洗用堿點和分解化學清洗槽，大部分返回與蒸發器Ⅴ效出料混合，通過出料泵送到母液槽;底流用過濾機進行過濾分離，濾液進鹽沉降槽溢流槽，然后進強堿液槽。

　　生產過程中消耗的堿，用液體燒堿或者片堿補充。卸下的液堿或者片堿，先送補堿槽，再到母液調配槽與蒸發母液、部分不經蒸發的原液及苛化稀液調配成符合濃度要求的循環母液。

　　六、結論

　　堿燒傷是拜爾法生產氧化鋁過程中發生事故次數最頻繁的危害，是氧化鋁生產安全管理中不可忽視的重要方面。只有把預防事故的關口提前，從設計、施工、設備選型等方嚴格把關，盡量減少堿燒傷事故危害的物質因素;提前進行全員危險源辨識和預防知識培訓，使員工了解危險點源和對策;提前制定完善的安全管理體系并嚴格監督檢查，就能夠減少甚至避免堿燒傷事故的發生。