??? ③ 內涂層的質量檢驗。目前，許多國家和企業都制定了自己的管道內涂層標準，如美國石油學會(API)制定的API-RP5L2(非腐蝕性氣體輸送管道內涂層推薦準則》；英國氣體理事會(Gas Council)制定的GIS/CM1-1968和GICP/CNI標準；荷蘭制定的CS-1-N標準；法國制定的R03和20S50標準；以及加拿大阿爾伯達管道公司制定的C-1標準等。我國石油工程建設施工專業標準化委員會制定了SY/T 0442—97《鋼質管道熔結環氧粉末內涂層技術標準》和SY/T 4057—93《液體環氧涂料內防腐涂層鋼管技術條件》兩個行業標準。我國對于國產液體雙組分環氧涂料進行涂敷的管道，其檢驗內涂層的質量標準可以參照SY/T 4057—93的有關規定。對于進口涂料內涂的管道一般主要采用英國天然氣工程企業標準GBE/CM1及GBE/CM2。
??? 根據美國API-RP《非腐蝕性氣體輸送管道內涂層推薦準則》推薦，鋼質管道內涂層的涂層厚度為(50.8±5.08)μm，我國SY/T 0442—97標準中規定減阻型內涂層厚度為50μm，這個厚度既能達到減阻目的，也有比較經濟的涂層厚度余量。經檢驗不合格的鋼管應按標準中所規定的條款進行修補和復涂，復涂后的鋼管經質量檢查不合格不得再涂敷，只能另行使用。
??? ④ 現場工藝條件的控制。管道涂敷施工現場，應對管口進行封閉，以免泥水進入管內。做好現場整平工作，嚴格按操作規程拉運預制好的內防腐鋼管，以免損壞鋼管防腐涂層。管道組裝焊接前，應先用清潔的棉紗或棉布清除管端內、外壁及坡口處，涂有富鋅體系底漆的部位不得有泥土、灰塵、水分及其他雜物，且不得受到破壞。管道組裝焊接時，嚴禁水、泥土、油等其他雜物進入管內。管段組裝焊接后，兩端應進行封閉。管道組裝焊接每段長度以0.5km為宜，但最長不得大于1.5km(直管段)。其相鄰兩焊口(即內補口位置)距離不得少于2.9m。管道必須在內防腐補口作業完成和補口涂料固化后，經檢測合格方可下溝回填和試壓。
??? 內防腐管道現場施工除按施工程序和有關標準精心施工外，還應滿足SL-1型鋼質管道內涂層補口機和SL-1型鋼質管道內涂層檢測補涂機進行補口和檢測補涂作業施工工藝條件。每段管道焊接后，應進行通球清障、氣密性試壓、超聲波探傷或x射線檢驗。在下溝前進行補口施工時，應根據設計要求確定涂敷的厚度及時間間隔。在此間隔內應對管口進行封閉，待內補口漆膜涂層干燥后，方可用檢測補涂機進行補口質量的檢測及補涂。
??? ⑤ 管道內、外涂層的聯合施工工藝。由于長輸天然氣管道在實際施工中還涉及到一個外防腐問題，因此在工廠預制過程中，應充分考慮內、外涂層的涂敷工藝配合問題，以便使管體內、外涂層的施工進度盡量能同步進行，這樣即可以節省投資又可以加快施工進度。
??? 對于外防腐采用熔結環氧粉末(FBE)或三層PE、內涂層采用液體環氧涂料(減阻型)的結構而言，采用“先內后外”工藝或“先外后內”工藝在技術上都是可行的。幾家國外大涂敷設備制造廠采用“先內后外”工藝的要多一些，例如英國BG就有至少幾千公里天然氣管道是采用“先內后外”工藝進行涂敷的，至今運行良好。但在技術上究竟采用“先內后外”還是“先外后內”，仍然存在著一定分歧?！跋葍群笸狻惫に?，內涂要有一個固化時間，內涂作業線緊接外涂生產線，需兩次搬運鋼管，外涂要經過淋水冷卻，這將會對已完工的內涂造成針孔處的銹蝕。當外涂進行噴砂處理時，高速鋼砂有可能進入內表面造成內涂膜的損壞，為避免這一后果，要在鋼管兩端加裝堵頭，這對于大口徑管子來講不合適。另外，“先內后外”對內涂料還有一個短時耐高溫的要求?！跋韧夂髢取惫に囈髣t相對簡單的多，只須在管道傳送裝置上采取保護措施就行了，內涂的所有工序均不會對外涂造成損害。從外涂線上進入內涂作業線的鋼管帶有一定的溫度，可省去內涂預熱的工序，這樣可節省設備投資并減少工時。
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