２．安全閥的排放能力，應不低于按下列計算所得之數值：

　　　　　１

　　Ｑ=－－－－×３７１００Ａ

　　　　０．３２

　　ｒ式中　Ｑ——安全閥的排放能力ｋｇ／ｈ；

　　Ａ——罐體的外表面積立方米，按下列公式計算：

　　對半球形封頭的罐體——Ａ=πＤ０Ｌ；

　　對橢圓形封頭的罐體Ａ=πＤ０（Ｌ＋０．３Ｄ０）；式中　Ｄ０——罐體外徑ｍ；

　　Ｌ——罐體總長ｍ；

　　ｒ——安全閥額定排量壓力時介質的氣化潛熱ｋｃａｌ／ｋｇ。

　　在采用多個安全閥時，其排放能力為各個安全閥排放能力之和。

　　３．安全閥的最小有效排放面積按下式計算：

　　　　　　　　　　　　Ｑ

　　Ｆ=－－－－－－－－－－－－－－－

　　　　　　　　　　　　　　　　＿＿

　　　　　　　　　　　　　　　／Ｍ

　　　　　　　　　　　　　　／－－－

　　　　１０·Ｃ·ａ·Ｐ·√　Ｚ·Ｔ

　　式中　Ｆ——安全閥的最小有效排放面積平方厘米；

　　　　　Ｑ——安全閥的排放能力ｋｇ／ｈ；

　　　　　Ｃ——標準狀態下介質的特性系數，可按表４選取：

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　　表４

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－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

Ｋ｜1.02｜1.06｜1.10｜1.14｜1.18｜1.22｜1.26｜1.30｜1.34｜1.38

－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－－

Ｃ｜236 ｜240 ｜243 ｜246 ｜250 ｜252 ｜255 ｜258 ｜260 ｜264

－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－－

Ｋ｜1.40｜1.42｜1.46｜1.50｜1.54｜1.58｜1.62｜1.66｜1.70｜2.00

－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－｜－－－

Ｃ｜265 ｜266 ｜268 ｜271 ｜274 ｜276 ｜278 ｜280 ｜283 ｜298

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

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　　表中Ｋ值為標準狀態下氣體定壓比熱ＣＰ與定容比熱Ｃｖ之比。

　　α——排量系數，對全啟式安全閥α取０．６０～０．７０，或按閥門制造廠提供的保證值；

　　Ｐ——閥進口處額定排量壓力ＭＰａ（絕壓）；

　　Ｍ——氣體分子量；

　　Ｚ——額定排量壓力下，飽和氣體的壓縮系數。無法確定時，取Ｚ=１．０；

　　Ｔ——額定排量壓力下，飽和氣體的絕對溫度（Ｋ）；

　　４．安全閥的開啟壓力（表壓）不得高于罐體設計壓力的１．２倍。閥瓣全啟高度應不小于閥座喉頸的１／４且“簾面積”大于喉部凈面積，安全閥的回座壓力應不低于開啟壓力的０．８倍。

　　５．對腐蝕性介質，應選用外置全啟式彈簧安全閥，與罐體之間可裝設閥件，以便安全閥檢修。

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　　第十三條　緊急切斷裝置

　　１．罐車的液相和氣相出口處，必須設置緊急切斷裝置，以便在管道破裂，閥門損壞或環境發生火災時，進行緊急切斷：

　　２．緊急切斷裝置應包括：可以快速關閉的緊急切斷閥，不用登車即可操作的遠控系統，在環境溫度升高時可自動切斷液流的易熔元件。本裝置應動作靈活，性能穩定可靠，便于檢修。

　　３．易熔元件的易熔合金熔融溫度為７０±５℃；

　　４．緊急切斷閥應保證罐車正常工作時全開，并在持續放置４８小時內不至自然閉止；

　　５．緊急切斷自發出閉止指令起，對于通徑Ｄｇ５０及其以下者應在５秒種內，Ｄｇ６５及其以上者應在１０秒鐘內，完全閉止。

　　６．緊急切斷閥的試驗應符合化工部ＨＧ５－１５８８－８４《液化石油氣緊急切斷閥》的規定。

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　　第十四條　罐車的設計資料，須經設計單位技術負責人審查后報本部批準，并報送勞動部門備案。

　　罐車的設計資料應包括：設計說明書，主要設計圖紙，設計計算書和使用說明書等。

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第三章　制造

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　　第十五條　罐車制造廠必須報化學工業部和勞動人事部鍋爐壓力容器安全監察局批準，并由勞動人事部發給制造許可證后，方可制造罐車。

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　　第十六條　罐車新產品，在批量生產前必須試制。罐車新產品應按國家經委經交〔１９８３〕６６１號文件規定進行有關文件及設計圖紙審批。新試制產品（數量為兩臺）須經化學工業部會同鐵道部，勞動部門及有關單位鑒定合格后，方可按審批圖紙批量生產。

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　　第十七條　罐體的制造，必須符合本規程和圖樣的要求，凡無明確規定者按ＪＢ７４１《鋼制焊接壓力容器技術條件》和ＪＢ／Ｚ１０５《鋼制壓力容器焊接規程》及有關規定執行。

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　　第十八條　制造罐體和受壓元件的材料和焊接材料，必須具有質量合格證明書。

　　制造罐體的鋼板使用前，制造廠應對材料進行復檢。復檢主要內容如下：

　　１．化學成分、機械性能、低溫性能、（每爐批至少檢一組試件）；

　　２．逐張檢查鋼板的表面質量；

　　３．鋼板超聲波探傷。

　　對鋼廠有探傷保證的材料，一般可不進行超聲波探傷復檢。對外觀質量或質保書有疑問的鋼板應進行復檢，抽查率不小于２０％，但每爐批不少于一張。若出現不合格品，應逐張檢查。

　　對鋼廠無探傷保證的材料，應逐張進行檢查。

　　材料復檢結果，各項性能應符合相應材料標準和第七條的要求。

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　　第十九條　制造廠如需改變設計（包括材料代用）應經原設計單位審查同意和本廠總工程師批準。結構和部件的重大改造，應報化學工業部審批。

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　　第二十條　對制造罐體的鋼板及其它受壓元件材料，制造廠在下料時，應及時移植材料標記（包括材料牌號、爐號、批號、編號等）或材料標記代號，并且有移植記錄。

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　　第二十一條　焊接

　　１．承擔罐體和受壓元件焊接操作的焊工，必須是按照勞動人事部《鍋爐壓力容器焊工考試規則》的要求，經考試合格，并取得有效的“焊工合格證”者。

　　２．罐體的施焊，必須嚴格執行焊接工藝評定合格的工藝規程和設計圖樣的規定。焊接工藝評定應符合國家有關標準規定。施焊后應在焊縫附近的規定部位打上焊工代號鋼印并做記錄。

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　　第二十二條　焊接試板

　　１．每臺罐體應做一套產品縱焊縫焊接試板，以便進行焊縫性能的檢驗。成批生產的罐車，在焊接質量穩定的情況下，經制造廠提出，省級勞動部門同意，可以少做焊接試板。

　　２．焊接接頭的拉伸，彎曲和低溫沖擊試驗結果，應不低于有關的標準規定及設計圖樣規定。

　　３．試樣的數量、尺寸與試驗方法，按有關規定進行。

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　　第二十三條　焊縫的無損探傷檢查

　　１．罐體無損探傷檢查，應由持有鍋爐壓力容器無損檢測資格證的人員進行。檢查結果應有詳細記錄。

　　２．罐體對接焊縫，必須經過１００％無損探傷檢驗。當選用１００％超聲波探傷時，至少還應補加２０％的射線復查。射線復查部位應包括焊縫交叉部位和超聲波探傷的可疑部位。經復查發現有超標缺陷時，應增加１０％（相應焊線總長）的復驗長度，如仍發現超標缺陷，則應１００％進行復驗。

　　對接焊縫無損探傷標準和合格級別，按表５規定：

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　　表５

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探傷方法｜　　　射　　線　　探　　傷　　　　｜　　　　超聲波探傷

－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－

評定標準｜　ＧＢ３３２３《鋼焊縫射線照相及底｜ＪＢ１１５２《鍋爐和鋼制壓

　　　　｜片等級分類法》　　　　　　　　　　｜力容器對接焊縫超聲波探傷》

－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－

合格級別｜　　　　　　　二　　　　　　　　　｜　　　　　一

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

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　　３．焊縫內外表面的外觀質量應符合ＪＢ７４１的要求。

　　４．罐體入孔，補強板、接管等的角焊縫，應保證焊透，在施焊時嚴格檢查。其角焊縫表面應經１００％磁粉或著色探傷檢查，不得有裂紋存在。

　　５．凡采用新材料或國外材料制造的罐車，其無損檢驗要求應不低于本條第２款規定及圖樣要求。

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　　第二十四條　罐車的罐體制成并經檢驗合格后，必須進行整體消除應力熱處理。罐體上焊接的有關連接件必須在熱處理之前施焊。

　　熱處理后，罐體內外表面應清理干凈。