5.2.6低壓循環貯液器、氨液分離器和中間冷卻器應設超高液位報警裝置及正常液位自控裝置。低壓貯液器應設超高液位報警裝置。報警信號應引至控制室（操作間）。

5.2.7貯液器、中間冷卻器、氨液分離器、低壓循環貯液器、排液桶、集油器等均應設氨用液位指示器或防霜液位計（0℃以下的容器用防霜液位計），其設計壓力不應低于2.5Mpa（表壓）。玻璃板（管）液位指示器兩端連接件應有自動關閉裝置，采用玻璃管應有防護設施。

5.2.8各種壓力容器（設備）應按產品標準要求設安全閥。

5.2.9安全閥應設置泄壓管。泄壓管出口應高于周圍50m內最高建筑物的屋脊5m。防止雷擊、防止雨水、雜物進入泄壓管。

5.2.10氣體、液體、熱氨分配站的集管、中間冷卻器盤管進出口均應設溫度計以測氣體、液體的溫度。

5.2.11設在室外的冷凝器、油分離器等設備，應有防止非操作人員進入的圍欄。貯液器設在室外時，應有遮陽棚。

5.2.12凍結間、冷卻間、冷藏間等冷間內不宜設氨閥。

5.2.13不應采用任何一只儀表同時進行控制和保護。

5.2.14宜采用自動型不凝性氣體分離器，以便制冷系統中的不凝性氣體及時排出。

5.2.15氨制冷系統宜裝設緊急泄氨器，在緊急情況下，可將系統中的氨液溶于水中（每1kg/min的氨至少應提供17L/min的水）排至經有關部門批準的貯罐、水池。

6.1液氨貯罐（槽）、管道、閥門應符合壓力容器、壓力管道的材質要求，并應設置靈敏可靠的溫度計、壓力計、液位計、安全閥，及高低液位報警。并應將信號引至控制室（操作間）。

6.2常壓低溫式液氨貯罐（槽）應有良好的絕熱保冷措施，布置在室外的常溫壓力式貯罐（槽）應隔熱或設噴淋水冷卻措施。兩種貯罐（槽）附近均應設有消防噴淋水霧和排水等防止液氨大量外泄的防范設施。

6.3液氨常溫儲存應選用球罐或臥罐。

6.4操作人員必須認真進行充裝操作，控制充裝量不得超過貯罐（槽）總容積的70％。

6.5由于氨對銅有腐蝕作用，凡有氨存在的設備、管道系統不得有銅材質的配件。

6.6在液氨使用場所，包括液氨儲罐區、壓縮機房、氨蒸發器、氨冷卻器、液氨鋼瓶儲存區、鋼瓶使用區和使用液氨的廠房均應按照《石油化工企業可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范（SH3063-1999）》設置可燃氣體檢測報警儀，并將信號接至控制室（操作間）。

6.7液氨、氨氣管道嚴禁穿過生活間、辦公室、控制室及與其無關的房間。用氨設備和氨的輸送管道應標出明顯的顏色，并對管內介質流向作出明顯標志，以利操作和事故處理。

6.8氨制冷設備和管道的刷漆顏色應符合《冷庫設計規范》GB50072-2001的有關規定。

6.9液氨的金屬管道除需要采用法蘭連接外，均應采用焊接并對焊縫按國家規范要求進行探傷。

6.10液氨、氨氣管道、閥門、法蘭、墊片及緊固件等材質、壓力等級應符合石油化工管道安裝設計的要求。按照SHB-S01《石油化工常用法蘭墊片選用導則》中規定氨介質的墊片選用見下表：

墊片選用表

6.11制冷管道系統應采用氨專用閥門和配件，其公稱壓力不應小于2.5Mpa(表壓)并不得有銅質和鍍鋅鍍錫的零配件。其密封面形式應為凹凸面。

6.12制冷系統的管子應采用無縫鋼管，其質量應符合現行國家標準《流體輸送用無縫鋼管》GB8163的要求，應根據管內的最低工作溫度選用鋼號；管道的設計壓力應采用2.5Mpa(表壓)。

6.13液氨的裝卸應有安全措施和防止污染環境的措施。

6.14壓力容器及安全附件應按《壓力容器安全技術監察規程》的規定進行檢驗、檢測。

6.15液氨管道屬于GC2級壓力管道，應按《壓力管道安全管理與監察規定》進行檢驗、檢測。

6.16制冷系統的嚴密性應符合《冷庫設計規范》GB50072-2001的有關規定。

6.16.1氣密性試驗：高壓側應進行1.8 Mpa（表壓）、中壓側應進行1.2 Mpa（表壓）的氣密性試驗。應采用干燥空氣或氮氣進行，并應按現行國家標準《制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范》GB50274有關規定執行；

6.16.2抽真空試驗：當系統內剩余壓力小于5.333 kpa(40mmHg)時，保持24h，系統內壓力無變化為合格；

6.16.3充氨試驗：充氨試驗壓力為0.2 Mpa（表壓），系統應無泄漏。

6.17氨制冷機管理

6.17.1必須做好制冷機開車前準備工作

a)首先查看制冷運行記錄，了解停車原因和停車時間，若是工作需要停車則可正常開車；若因事故停車或設備定期修理，應檢查是否修復并交付使用，確認無誤后才能開車。

b)檢查制冷機與電動機各運轉部位有無障礙物，所有控制儀表和保護裝置是否良好。

c)檢查制冷機油位指示器正常，油位過低需要加油至正常，檢查油路上的閥門確保開啟。

d)檢查能量調節指示器在0%位置。

e)制冷機開、停車及運行檢查。

f)開啟排氣截止閥，啟動主機，立即緩開吸氣截止閥，無液體沖擊聲則全部打開吸氣截至閥。待壓縮機轉速正常后操作能量調節至需要位置。

g)檢查壓力表閥是否開啟，檢查吸、排氣壓力、油壓、溫度及電極電流等參數是否正常，正常運行以后每小時至少進行一次巡回檢查。

h)停車時先減載至0%為止，然后按下停車按鈕，停止制冷機運轉，按要求關閉排氣截止閥和吸氣截止閥。

i）做好開、停車記錄和巡回檢查記錄。

6.17.2詳細操作要求嚴格按照制冷機生產廠家提供的安全操作要求，并制定本單位詳細可行的安全操作規程。

6.18高壓貯液桶和低壓循環貯液桶的管理

6.18.1高壓貯液桶管理

a)高壓貯液桶作用是貯存來自冷凝器的氨液，使冷凝器的冷凝面積不被占用；保證不間斷地向系統供液，使系統正常運轉。

b)高壓貯液桶正常工作時，進液閥、出液閥、均壓閥、壓力表閥，液面指示器閥、安全閥的控制閥應是打開的。放油閥和放空氣閥應是關閉的。如果有幾只高壓貯液桶同時使用，其液體和氣體的均壓閥應打開，使其液面平衡。

c)正常使用時，桶內液體應相對穩定，在40-60%之間，最多不超過80%，最少不低于30%。

d)高壓貯液桶的壓力不得超過1.5MPa，如果超出此壓力，應找出原因及時排除。

e)如果高壓貯液桶內有油或空氣應及時放出。

6.18.2低壓循環貯液桶的管理

a)低壓循環貯液桶的作用是貯存低壓氨液，供氨泵輸液之用，同時對進入壓縮機前的低壓氨氣進行氣液分離。另外，在冷庫系統中還可容納液氨沖霜時由蒸發部位排出的低壓液體。

b)低壓循環貯液桶正常工作時進、回氣閥、進、出液閥、壓力表閥，安全閥的控制閥應是打開的。

c)低壓循環貯液桶的最高壓力不得超過1.2 MPa。

d)低壓循環貯液桶內有油應及時放出。

6.18.3液氨使用單位應設置緊急泄氨器，當發生重大緊急事故時能快速將系統內的氨放出。

6.18.4凡液氨使用單位必須設置配套的事故水池及水泵或相應的消防水源用于液氨一旦泄漏，立即用霧狀水噴淋吸收，防止事故蔓延。

第七章 電氣

7.1液氨裝置的電氣設計必須遵守《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》GB50058-92，以及《石油化工企業生產裝置電力設計技術規范》SH3038-2000和《石油化工靜電接地設計規范》SH3097-2000的有關規定。

7.2按照《石油化工企業生產裝置電力設計技術規范》SH3038-2000附錄B的規定氨制冷場所危險環境為2區。詳見下表：（摘錄）

附錄B 石油化工生產裝置爆炸危險環境分區表

7.3所有用電設備均應按照上表的2區危險環境和ⅡAT1組別選取相應的防爆電氣設備。

7.4電氣照明設備必須按照2區危險環境設計選用防爆類型的燈具和進行安裝。

7.5液氨設備和管道應進行靜電接地。

7.6氨制冷的變配電室及氨壓縮機房的電氣應按GB50072-2001《冷庫設計規范》7條執行。

8.1安全監控

液氨使用單位應建立日常安全監控管理體系，以保證嚴格執行國家、行業有關標準、規范、法律、法規得到有效的執行。并使《青島市安監局關于化學危險品—液氨的管理規定》得以貫徹執行。

8.1.1 日常監控：

a)應必須保證氨壓縮機房和液氨貯罐區等重要部位24h有人值守。應建立正規的氨壓縮機及附屬設備運行巡檢記錄。

b)崗位操作人員應認真、熟練、安全的按操作規程進行操作。注意各個參數的變化，發現問題及時正確處理。自己處理不了的應及時上報。

c)操作崗位設有可靠的通訊設施。便于及時與上級部門溝通情況。

8.1.2 環境濃度監測：

液氨貯罐間和氨壓縮機房應定期檢測氨氣濃度，發現問題及時通知有關人員及時處理。以保證工作場所氨氣濃度符合車間衛生標準的要求。并應建立檢測記錄。

8.1.3可燃氣體檢測：

在液氨使用場所，（包括液氨儲罐區、壓縮機房、氨蒸發器、氨冷卻器）、液氨鋼瓶儲存區、鋼瓶使用區和使用液氨的廠房均應按照《石油化工企業可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范（SH3063-1999）》設置可燃氣體檢測報警儀，并將信號接至控制室（操作間）。

8.1.4安全監控與事故預警：

液氨使用單位構成重大危險源的應按《重大危險源的監控管理》的要求，建立在線安全監控和事故預警系統，系統包括以下內容：

液氨使用場所關鍵操作參數安全監控；

液氨使用場所周邊環境濃度變化監控與事故預警；

現場設施風險評價與管理平臺；

基于事故影響范圍和級別科學估計的企業應急救援系統；

企業的安全監控與事故預警系統應和青島市安全監管和應急救援平臺建立網絡連接。