提出對全部焊接接頭進行外表面無損探傷檢查的要求。
第４７條　焊制壓力容器的筒體縱向接頭、筒節與筒節（封頭）連接的環向接頭，以及封頭、管板的拼接接頭，必須采用全熔透的對接接頭型式。球形壓力容器的球殼板不得拼接。
對接接頭的設計可參照ＧＢ１５０附錄Ｋ進行。
圖３－１所示接頭型式不允許采用。
第４８條　設計者在對角接接頭的強度進行驗算時，應將允許載荷寫入設計技術文件中。
第４９條　壓力容器上的補強板，應至少設置一個直徑不小于Ｍ６的泄漏信號指示孔。
第５０條　鋼制壓力容器接管（凸緣）與筒體（封頭）殼體連接，平封頭與筒體連接，以及夾套壓力容器的接頭設計，可參照ＧＢ１５０附錄Ｋ進行。上述連接型式有下列情況之一的，原則上應采用全熔透型式：
１．介質為易燃或毒性程度為極度危害和高度危害的壓力容器；
２．作氣壓試驗的壓力容器；
３．第三類壓力容器；
４．低溫壓力容器；
５．按疲勞準則設計的壓力容器；
６．直接受火焰加熱的壓力容器。
第５１條　鋼制壓力容器或受壓元件的焊后熱處理要求，按ＧＢ１５０的有關規定。
第５２條　奧氏體不銹鋼受壓元件用于有晶間腐蝕介質場合時，必須滿足抗晶間腐蝕檢驗的要求。
第５３條　設計壓力小于等于２．５ＭＰａ以水為介質的直接受火焰加熱連續操作的壓力容器和管殼式余熱鍋爐用水的水質，應符合ＧＢ１５７６《低壓鍋爐水質標準》的規定。設計壓力大于２．５ＭＰａ的上述設備用水的水質要求，由設計單位在設計圖樣上規定。

第四章　制造與現場組焊
第５４條　壓力容器制造和現場組焊單位，必須持有省級以上（含省級）勞動部門頒發的制造許可證，并按批準的范圍制造或組焊。無制造許可證的單位，不得制造或組焊壓力容器。
第５５條　制造和現場組焊單位，必須嚴格執行國家和有關部門制訂的規范、標準，嚴格按照設計圖樣制造和組焊壓力容器。
制造和現場組焊單位對原設計的修改和主要受壓元件①材料代用，必須事先取得原設計單位的設計修改證明文件。對改動部位應作詳細記載。不符合本規程第３２條要求的設計圖樣，制造單位不得用其制造壓力容器。
①主要受壓元件是指壓力容器受壓元件中的筒體、封頭（端蓋）、球殼板、換熱器管板和換熱管、膨脹節、開孔補強板、設備法蘭、Ｍ３６以上的設備主螺栓、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管以及直徑大于２５０ｍｍ的接管。
第５６條　焊接鋼制壓力容器的焊工，必須按原勞動人事部頒發的《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間擔任合格范圍內的焊接工作，制造單位應建立焊工技術檔案。
第５７條　制造單位必須在壓力容器明顯的部位裝設產品銘牌，并留出裝設《壓力容器注冊銘牌》的位置。未裝產品銘牌的壓力容器不能出廠。
產品銘牌上至少應載明：制造單位名稱、制造許可證編號、壓力容器類別、制造年月、壓力容器名稱、產品編號、設計壓力、設計溫度、最高工作壓力、最大允許工作壓力（需要時）、壓力容器凈重、監檢標記。
第５８條　壓力容器出廠時，制造單位必須向用戶提供以下技術文件和資料：
１．竣工圖樣（如在原藍圖上修改，則必須有修改人、技術審核人確認標記）；
２．產品質量證明書（參考附件三）；
３．壓力容器產品安全質量監督檢驗證書。
壓力容器受壓元件的制造單位，應參照產品質量證明書的有關內容，向用戶提供質量證明書。
現場組焊的壓力容器竣工并經驗收后，施工單位除按本規定提供上述技術文件和資料之外，還應按有關規定，將組焊和質量檢驗的技術資料，提供給用戶。
第５９條　現場組焊壓力容器的質量驗收，應有當地勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構的代表參加。
第６０條　壓力容器制造單位對壓力容器用的材料，在投產前應認真核對質量證明文件，并核對爐批號和材料牌號的標記。按相應標準的規定，認真檢查材料表面質量，不合格的不能投用。
第６１條　壓力容器主要受壓元件材料復驗的要求
１．用于制造第三類壓力容器的材料必須復驗。復驗內容至少應包括每批材料的力學性能和彎曲性能，每個爐號的化學成分。具體復驗數量由制造單位根據材料質量情況確定。
２．用于制造第一、二類壓力容器的材料，有下列情況之一的應復驗，缺少的項目應補齊：
（１）質量證明書內容項目不全；
（２）制造單位對材料的性能和化學成分有懷疑時；
（３）設計圖樣上有要求的；
（４）用戶要求增加的項目。
第６２條　筒體（球殼、多層壓力容器內筒）和封頭制造，主要控制項目如下：
１．坡口幾何形狀和表面質量；
２．筒體直線度，縱、環焊縫對口錯邊量和棱角度，同一斷面的最大最小直徑差；
３．多層包扎壓力容器的松動面積和套合壓力容器套合面的間隙；
４．封頭的拼接成形和主要尺寸偏差；
５．球殼板的尺寸偏差和表面質量；
６．筒體與封頭的不等厚度對接連接。
第６３條　壓力容器的組焊要求如下：
１．不應采用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心間距應大于筒體厚度的三倍，且不小于１００ｍｍ。
２．在壓力容器上焊接臨時吊耳和拉筋的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或焊接性能相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑。打磨后的厚度不應小于設計厚度。
３．不允許強力組裝。
第６４條 壓力容器焊接工藝評定的要求
１．鋼制壓力容器施焊前的焊接工藝評定應符合國家標準《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規定。有色金屬壓力容器的焊接工藝評定應符合有關標準要求。
２．焊接工藝評定完成后，應提出完整的焊接工藝評定報告，并根據該報告和圖樣的要求，制訂焊接工藝規程。
３．焊接工藝評定所用焊接設備、儀表、儀器以及規范參數調節裝置，應定期檢定，不符合要求的，不得使用。焊接試件應由壓力容器制造單位技術熟練的焊工（不允許用外單位焊工）焊接。
第６５條　壓辦容器焊縫的表面質量要求
１．形狀、尺寸以及外觀應符合技術標準和設計圖樣的規定；
２．不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除；
３．焊縫與母材應圓滑過渡；
４．焊縫表面咬邊
（１）用標準抗拉強度大于５４０ＭＰａ的鋼材及Ｃｒ－－Ｍｏ低合金風材制造的壓力容器、奧氏體不銹鋼材制造的壓力容器、低溫壓力容器、球形壓力容器以及焊縫系數取１．０的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊；
（２）上述（１）以外的壓力容器的焊縫表面的咬邊深度不得大于０．５ｍｍ，咬邊的連續長度不得大于１００ｍｍ，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的１０％；
（３）有色金屬壓力容器的焊縫表面咬邊，應符合有關標準的規定。
５．角焊縫的焊腳尺寸，應符合技術標準和設計圖樣要求。外形應平緩過渡。
第６６條　壓力容器的焊后熱處理要求
１．鋼制壓力容器的焊后熱處理
（１）應采用整體熱處理。若采取分段熱處理，其重疊熱處理長度應不小于１５００ｍｍ。爐外部分應采取保溫措施。
（２）環焊縫和修補后的焊縫，允許采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側加熱寬度不得小于殼體名義厚度的兩倍；靠近加熱部位的殼體應采取保溫措施。
（３）熱處理應在焊接工作全部結束并經驗收合格后，于壓力試驗之前進行。
２．有色金屬制壓力容器的熱處理，應符合相應標準的規定。
第６７條　采用電渣焊接的鐵素體材料制成的壓力容器受壓元件，應于焊后進行晶粒細化正火熱處理。
第６８條　有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼及其復合鋼板制壓力容器或受壓元件，應進行表面酸洗、鈍化處理。
第６９條　焊縫返修的要求
１．焊縫的返修應由合格的焊工擔任。返修工藝措施應得到焊接技術負責人的同意。同一部位（即焊補的填充金屬重疊）的返修次數不應超過二次。對經過二次返修仍不合格的焊縫，如再進行返修，應經制造單位技術負責人批準。返修的次數、部位和無損探傷結果等，應記入壓力容器質量證明書中。
２．要求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前返修；如在熱處理后返修，返修后應再做熱處理。
３．有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有要求。
４．壓力試驗后，一般不應進行焊縫返修。確需返修的，返修部位必須按原要求經無損探傷檢驗合格。由于焊縫或接管泄漏而進行的返修，或返修深度大于１/ ２壁厚的壓力容器，還應重新作壓力試驗。
第７０條　壓力容器主要受壓元件焊縫附近５０ｍｍ處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對不能打鋼印的，可用簡圖記載，并列入產品質量證明書，提供給用戶。
第７１條　壓力容器產品試板與試樣的要求
１．為檢驗產品焊接接頭和其他受壓元件的力學性能和彎曲性能，應焊制產品焊接試板或抽取試樣毛坯，以便進行拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。
２．產品焊接試板
（１）圓筒形壓力容器的縱焊縫，必須至少制作產品焊接試板一塊，且應作為筒節縱焊縫的延長部位，采用施焊壓力容器相同的條件和焊接工藝同時焊接；
（２）現場組焊球形壓力容器應制作立、橫和平加仰焊三個位置的產品焊接試板各一塊，且應在現場焊接產品前，由施焊該球形壓力容器的一般水平的焊工采用相同的條件和焊接工藝進行；
（３）鋼制多層包扎壓力容器、熱套壓力容器的產品焊接試板，按ＧＢ１５０的規定執行。
３．屬于下列情況之一的壓力容器，每臺應制作產品焊接試板：
（１）設計壓力大于等于１０ＭＰａ的；
（２）殼體厚度大于２０ｍｍ的１５ＭｎＶＲ的；
（３）殼體為Ｃｒ－Ｍｏ低合金鋼的；
（４）殼體材料標準抗拉強度（按下限值）大于等于５４０ＭＰａ的；
（５）低溫壓力容器或設計溫度小于０℃，且殼體名義厚度大于２５ｍｍ的２０Ｒ和大于３８ｍｍ的１６ＭｎＲ的；
（６）需經熱處理達到設計要求的材料力學性能和彎曲性能的；
（７）設計圖樣上或用戶協議書中要求按臺做檢查試板的；
（８）圖樣注明盛裝毒性程度為極度和高度危害介質的（搪玻璃壓力容器除外）；
（９）現場組焊的球形壓力容器；
（１０）有色金屬制造的。
４．除本條３款之外的壓力容器，若制造單位能提供連續３０臺同鋼號、同焊接工藝的產品焊接試板測試數據，證明焊接質量穩定，由制造單位技術負責人或總工程師批準，報省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構審查同意后，可減少產品焊接試板數量。具體規定如下：
（１）以同鋼號、同焊接工藝，時間不超過六個月內投料的產品組批，每批不超過１５臺，由制造單位從中抽兩臺產品制作焊接工藝紀律檢查試板。
（２）如因生產周期長，在六個月內不能完成一個批的產品，則在不超過六個月的期限內，必須至少做一臺壓力容器的焊接工藝紀律檢查試板。
（３）以批代臺制作焊接工藝紀律檢查試板過程中，只要有一塊試驗不合格，則所代表的批不合格，應立即恢復逐臺（件）制作產品焊接試板。
５．產品焊接試板的制作應符合下列要求：
（１）產品焊接試板的材料，焊接和熱處理工藝，應與所代表的受壓元件一致；
（２）要求熱處理的壓力容器、受壓元件，其產品焊接試板應與其同爐熱處理；
（３）應由焊接產品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和檢驗員代號鋼印；
（４）產品焊接試板應經外觀檢查和射線探傷。外觀檢查質量應符合本規程第６５條的規定；射線探傷評定標準應與所代表的壓力容器一致，并作出評定報告。應在產品焊接試板合格部位切取試樣，如產品焊接試板焊縫不合格，允許按產品的返修焊接工藝進行返修，返修后應重作射線探傷檢查。
６．凡需經熱處理以達到材料力學性能和彎曲性能要求的壓力容器，每臺均應做母材熱處理試板。并符合ＧＢ１５０規定。
７．鑄（鍛）造受壓元件、管件、螺柱（栓）的產品焊接試樣要求，應在設計圖樣上予以規定。
第７２條　鋼制壓力容器產品焊接試板尺寸、試樣截取和數量、試驗項目、合格標準和復驗要求，按ＧＢ１５０附錄Ｇ“產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗”的要求。對采用厚度大于２５ｍｍ的２０Ｒ鋼板，厚度大于３８ｍｍ的１６ＭｎＲ、１５ＭｎＶＲ、１５ＭｎＶＮＲ鋼板和任意的厚度１８ＭｎＭｏＮｂＲ、１３ＭｎＮｉＭｏＮｂＲ鋼板制造的壓力容器，當設計溫度低于０℃時，還應按ＧＢ１５０的要求進行夏比（Ｖ型）低溫沖擊試驗。對接焊接的管子接頭試樣的截取、試驗項目和合格標準，按原勞動人事部頒發的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的有關規定執行。
有色金屬壓力容器的產品焊接試樣的尺寸、試樣截取和數量、試驗項目、合格標準等，應按有關標準或設計圖樣規定執行。
第７３條　要求作晶間腐蝕傾向試驗的奧氏體不銹鋼壓力容器，可從產品焊接試板上切取檢查試樣，試樣數量應不少于兩個。其試樣的形式、尺寸、加工和試驗方法，應按ＧＢ４３３４《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行。試驗結果評定，按產品技術條件或設計圖樣要求驗收。
第７４條　無縱向焊縫鍛鋼制壓力容器的要求
１．設計單位應制定專門技術條件，明確對選材、設計、制造、熱處理、焊接、檢驗、返修等的具體規定。
２．鍛件用材料的延伸率Ｓ５不得小于１２％。
３．筒體內表面必須進行精細加工。同一橫截面上的最大和最小內直徑差，不得超過該截面平均內直徑的１．０％。內表面粗糙度Ｒａ應不低于１２．５ｕｍ。
４．質量檢驗的要求，應參照ＪＢ７５５執行。
第７５條　鑄鐵壓力容器的要求
１．制造鑄鐵壓力容器的單位，必須具有較長的生產歷史，一定的生產水平和經驗，比較先進的裝備條件。
２．鑄鐵受壓元件加工后的表面不得有裂紋；如有縮孔、砂眼、氣孔、疏松等鑄造缺陷，不應超過有關標準或技術條件的規定。在突出的邊緣和凹角部位，應具有足夠的半徑，應避免表面形狀和交接處壁厚的突變。
３．鑄鐵壓力容器的抗拉強度和硬度要求，必須滿足設計圖樣的規定。
４．表面缺陷可以用螺紋塞頭修補，但塞頭深度不得大于截面厚度的４０％，塞頭直徑不得大于塞頭深度，且不大于８ｍｍ。
５．試制的產品，應進行液壓破壞試驗，以驗證設計的準確性，否則，不得轉入批量生產。試驗應有完整的方案和可靠的安全措施，試驗結果應報省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。
第７６條　不銹鋼和有色金屬壓力容器的要求
１．有色金屬壓力容器及其受壓元件的制造，除應符合本規程要求外，還應符合專門技術條件或設計圖樣的要求；
２．必須有專用的制造車間或專用的場地，不得與黑色金屬制品或其他產品混雜生產。工作場所要保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。加工成形和焊接，應有滿足需要的專用工裝和設備；
３．必須控制表面機械損傷和飛濺物；
４．從事有色金屬壓力容器焊接的焊工，必須經專門的技術培訓，并考試合格。焊工考試應參照《鍋爐壓務容器焊工考試規則》第３９、４０條進行，取得焊工合格證，才能擔任合格范圍內的焊接工作；
５．一般應采用氣體保護電弧焊。
第７７條　鋁制壓力容器的要求
１．母材和焊接接頭的腐蝕試驗，應符合專門的技術條件和設計要求；
２．接觸腐蝕介質的表面，不應有機械損傷和飛濺物；
３．臥式壓力容器，應保證各支座與壓力容器保持充分接觸；
４．焊接接頭的坡口面應采用機械方法加工，表面應光潔平整、在焊接前應作專門清洗。
第７８條　鈦制壓力容器的要求
１．焊接接頭的坡口面必須采用機械方法加工。在焊接前，坡口及其兩側必須進行嚴格的清潔處理；
２．焊接材料必須進行除氫和嚴格的清潔處理；
３．承擔焊接接頭組對的操作人員，必須戴潔凈的手套，不得摸觸坡口及其兩側附近區域，嚴禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口；
４．焊件組對清洗完成后，應立即進行焊接；
５．焊接用氬氣和氦氣的純度應不低于９９．９９％，露點應不高于－５０℃；
６．在焊接過程中應采取措施防止坡口污染；
７．應采取有效措施避免在焊接時造成鋼與鈦互熔；
８．在焊接過程中，每焊完一道，都必須進行焊層表面顏色檢查，對表面顏色不合格的，應全部除去，然后重焊。表面顏色檢查應參照有關標準的規定；
９．必須采用惰性氣體雙面保護電弧焊接或等離子焊接。
第７９條　銅制壓力容器的要求
１．焊接接頭的坡口面及其兩側附近區域，應進行認真清理，露出金屬光澤，并應及時施焊。
２．若采用氫氧焰或氧炔焰焊接，應滿足以下要求：
（１）采用退火狀態銅材；
（２）宜采用瓶裝乙炔氣，并應控制乙炔氣的純度；
（３）根據材料和焊接工藝，焊前應預熱到規定的溫度范圍；
（４）多層焊接時，在焊接過程中，應連續完成，不宜中斷；
（５）在焊條或被焊接頭上，應涂有適當的焊劑；
（６）銅基材料應采用中性到微氧化性火焰，銅鎳合金應采用中性到微還原性火焰；
（７）焊接環境溫度一般不應低于０℃，否則應進行預熱；
（８）純銅不應采用氫氧焰或氧炔焰焊接。

第五章　無損探傷與壓力試驗

第８０條　壓力容器的無損探傷和壓力試驗，必須符合本章的有關規定，同時還應滿足有關標準和設計文件的要求。
第８１條　無損探傷人員應按照《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格鑒定考核規則》進行考核，取得資格證書的方能承擔與考試合格的種類和技術等級相應的無損探傷工作。
第８２條　壓力容器的焊接接頭，必須先進行規定的形狀尺寸和外觀質量檢查，合格后，才能進行規定的無損探傷檢驗。有裂紋傾向的材料應在焊接完成２４小時后，才