另一方面， 鋼板在軋制過程中內部形成的夾雜物 （層狀撕裂主要與基本上平行于母材表面的夾雜物有關） ， 由于變形能力差， 在外載荷如筒體卷制、 壓力試驗、 介質壓力等產生的應力作用下， 夾雜物邊緣產生的應力集中或直接由氫原子擴散到夾雜物處偏聚形成氫分子產生的內壓力作用下， 使夾雜物與金屬基體之間的弱結合發生脫離， 形成顯微裂紋， 裂紋沿著自身所處的平面擴展， 將相鄰的夾雜物連成一個小平臺， 這時， 氫原子擴散至上述顯微裂紋， 小平臺以及其它不連續處偏聚， 形成氫分子， 體積急劇膨脹， 當達到一定量時， 形成的巨大壓力 （可達到10⁴-10⁵MPa） ， 使罐體母材內部撕裂， 以致形成鼓泡， 引起開裂， 氫鼓泡腐蝕機理具體見圖2所示。

　　3.2影響氫鼓泡的因素

　　（1)介質： 氫鼓泡主要發生在硫化氫的酸性水溶液中， 隨硫化氫濃度增大， 出現裂紋的傾向增大。

　　（2） 溫度： 氫鼓泡主要在室溫下出現， 提高或降低溫度， 都可減少開裂傾向。

　　（3） 硫化物夾雜： 降低鋼中含硫量， 可減少鋼中硫化錳夾雜的數量， 使鋼對氫鼓泡的敏感性降低。

　　（4） 合金元素： 鋼中加入0.2%-0.3%的銅， 它可在鋼的表面形成一層薄膜， 可以顯著減少氫誘發開裂。另外， 還可添加鉻、 鈦、釩等合金元素。

　　（5） 軋制狀態： 軋制時要控制壓縮比， 壓縮比愈大， 終軋溫度愈低，都將使硫化錳夾雜伸長嚴重， 使裂紋率顯著增大。

　　（6） 鋼在冶煉、 焊接過程中， 由于原料或環境含有較高的水分， 則也可能有氫進入鋼中。因為在高溫下水按下列反應被還原而生成氫：

　　這些氫溶解在液體金屬中后， 同樣可以使鋼發生氫鼓泡。從上面鋼產生氫鼓泡的機理分析， 該丙烷臥罐的工作條件與產生氫鼓泡原因非常吻合， 因此可以斷定該丙烷臥罐產生上述夾層缺陷是由氫鼓泡所致。另外， 其夾層部位測厚的結果表明夾層基本上都是呈直線狀或不規則階梯狀，與低強度鋼在H₂S環境中的各種破壞形態 （氫鼓泡、 氫鼓泡并伴隨階梯狀開裂、 階梯狀裂紋、 直線狀裂紋） 基本一致。從此方面也可進一步斷定出現夾層的原因。

　　3安全評定

　　（1） 根據壁厚測定結果反映出該容器夾層缺陷形狀呈直線狀或不規則階梯狀， 夾層表面與鋼板自由表面的夾角很多部位都大于10⁰， 最大的夾角達到27⁰， 根據 《檢規》 規定，可定為4級或5級。

　　（2） 根據該罐投用才三年半， 且出廠時鋼板超聲波檢測合格， 而本次檢驗發現夾層比較多， 范圍廣，面積大， 超聲波探傷有6處夾層可評為Ⅳ級， 并且它們都是在使用中產生的， 發展速度較快， 尤為嚴重的是以階梯狀開裂的分層對容器的危險性最大。為了裝置的正常安全生產， 避免容器繼續使用， 最后， 綜合評定該容器安全等級為5級。

　　4防止腐蝕的措施

　　（1） 鑒于該罐所有的鋼板出廠時探傷合格， 卻在使用中存在有分層嚴重的現象， 因此， 應進一步研究確定鋼板內部缺陷的限量， 以便于鋼板的訂貨及該類容器制造的選材。

　　（2） 嚴格控制丙烷中H₂S的含量。可采用胺吸收或堿洗等工藝方法脫除生產過程中產生的硫化氫。

　　（3） 采用改善金屬表面性能的措施， 對丙烷罐內壁進行噴 （滲） 鋁處理， 且采用環氧樹脂進行封閉處理， 鋁在鋼表面會形成 薄膜，Al₂O₃可阻止氫滲透。