??????? (2)盡量縮短油氣管線長度，停留時間豐2 S。
??????? (3)加強保溫或襯里減少熱損失，保持反應油氣過熱氣相狀態，尤其注重對大法蘭、各個清焦人孔等裸露管件的保溫減輕結焦，大油氣管線的控制在豐4℃。
??????? (4)沉降器出口采用大曲率半徑彎管，分餾塔入口采用小曲率半徑彎管，在滿足熱補償條件時盡量少采用背段彎曲的n型補償。
??????? (5)減少水平管段。入分餾塔前水平管段盡量縮短且設計成向塔入口有適宜坡度，以便凝析的液相減少在管壁積聚碳化。
??????? (6)注意檢查和清焦。在反應油氣管線上適當增加人孔，每次停工檢查結焦情況。將油氣管線結焦作為停工中一項必須檢查的重要內容，仔細清焦不留殘核。局部殘存焦渣再次開工升溫后，焦渣軟化作為再次積存的“焦核”而迅速長大。
??????? 2．5分餾塔底防焦措施
??????? (1)控制好分餾塔底溫度。一般控制在350～370℃，常規按上限操作。
??????? (2)控制塔底油漿停留時間。一般<5 min，保持油漿適宜循環壁。根據本裝置原料油和操作方案定出最少油漿循環置。
??????? (3)分餾塔底加攪拌，避免催化劑和焦塊沉積。分餾塔底阻焦器外沿加一圈帶分布孔的盤管。連接蒸汽、回煉油、油漿三種介質可根據需要分別通入，將塔底物料攪起未避免塔底結焦效果很好。
??????? 2．6油漿循環系統防焦措施
??????? (1)控制油漿密度一般1．O左右。根據本裝置特點，摸索出參考油漿比重調整油漿外甩量和摻渣量、回煉油，以避免嚴重結焦。
??????? (2)保持較高油漿循環系統管線速度。一般>1．3 m／s。
??????? (3)高效新型旋分器并提高維修質量以減少油漿中催化劑含量。減少油漿中催化劑含量可有效防止或延緩油漿系統結焦。在石油大學的對應實驗中，將脫去催化
??????? 劑的油漿，在350℃下熱反應7 h正庚烷不溶物基本不變。充分說明，催化劑含量越低就越有助于減少結焦現象的發生。因此，沉降器應采用高效新型旋分器并提高維修質量。
??????? (4)脫除回煉油、油漿中的富芳組分。脫除回煉油、油漿中的富芳組分是減少油漿系統結焦的有效途徑之一，有釜底抽薪之效。抽出富芳組份可綜合利用增加效益、貧芳組分返回裝置回煉。
??????? (5)對RFCC應保持一定的外甩油漿量。適當的將油漿中濃縮的多環芳烴和催化劑排出系統，對改善產品分布，保持裝置熱平衡和防止結焦，減少生焦均有好處。
??????? 結論：
??????? (1)SZ54是一種新型環保硫化劑，在適合溫度下反應速度較快，與常規使用的二甲基二硫和
??????? 二硫化碳的甲烷化反應相比較，由于是脫丁基反應，循環氫純度越來越高，無廢氫排放，從而節約了硫化劑的用量。
??????? (2)在上述級配方案中的催化劑，在290℃前的硫化過程中可通過冷氫可以控制好床層溫度，因此可以不注氨，從而節約硫化劑和除鹽水，減少開工費用。
??????? (3)在停止硫化前，裂化催化劑應先充分注氨鈍化，防止初期活性過高造成飛溫現象。
??????? (4)在開工換油后，應先將裂化床層反應溫度控制在較低轉化率下操作，在催化劑活性趨于平穩后再提高轉化率，從而防止催化劑床層出現飛溫現象。
??????? (5)裂化催化劑FC．12在再生后催化劑活性得到較好的恢復，說明此催化劑有較長的使用壽
??????? 命。
??????? (6)在加工低硫高氮原料的加氫裝置，在開工預硫化中，應準備好充足的硫化劑，防止在硫化過程中事故狀態下硫化氫損失，造成硫化不徹底而損壞催化荊活性。
??????? 結束語:
??????? 本文從優化生產工藝操作的角度入手，針對裝置不同部位的結焦問題，以防治相結合的方法從整體上分析了結焦現象產生的深層次根源所在。并提出了預防與處理的具體措施，其中不乏一些為防治結焦而已經完成的技措技改實例。對類似問題的處理提供了一種可參考的系統處理方案。筆者認為，追求裝置長周期運行的大方向是正確的。但一定要在確保裝置安全、平穩、高效、能力的前提下，而絕不能片面追求經濟效益，拚設備而忽視安全。此外，不同年代、不同位置、不同季節下的催化裝置在對待結焦這個問題上，需要結合本地區、本單位
??????? 的實際情況來“量體裁衣”，這樣才能制定出最佳的方案，提高裝置運行管理水平。
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