摘要：化工工業發展在工業和人民居住生活中越來越重要，在現代化工生產過程中，使用的原料、中間體甚至產品本身幾乎都是易燃、易爆、強腐蝕、劇毒物質，且生產大多在高溫、高壓、高速、腐蝕等嚴酷條件下完成，危險因素多。文章論述了化工企業安全生產的必要性、事故產生的原因和相應的預防措施。

一．化工企業安全生產的必要性

化工是我國國民經濟的支柱產業，但化工生產往往存在著許多潛在的危險因素。任何一項設備隱患、制度缺陷、工作疏忽或個人違章行為，都可能造成安全事故的發生。實際上，一個化工廠從建立到生產出產品。要經過很多環節，包括環境評價、產品和生產裝置的安全性評價等。這些企業雖然表面上可以獲利，但實際會造成各種各樣的隱患。因此，目前國家僅有環保部門和安監部門來進行管理是遠遠不夠的。

安全生產是化工生產的前提，由于化工生產品中易燃易爆、有毒、有腐蝕性的物質多，高溫、高壓設備多、工藝復雜、操作要求嚴格，如果管理不當或者生產中出現失誤，就可能發生火災、爆炸、中毒或者灼傷等事故，影響到生產的正常進行，甚至毀滅整個工廠。無數事實告訴我們，沒有一個安全的生產基礎，現在化工就不吭能夠健康正常的發展。

安全生產時化工生產的保障，要充分發揮現代化工生產的優勢，必須實現安全生產，確保生產長期連續、安全的運行。發生事故就會造成企業不能正常運行，影響生產能力，造成一定的經濟損失。安全生產是化工生產的關鍵，化工新產品的開發、新產品的試生產必須解決安全生產問題，否則便不能進入實際生產。

二．事故產生原因分析

(1)原料的不穩定性決定事故多。化工企業生產中很多化工原料的易燃性、反應性和毒性決定了易出現火災爆炸及中毒事故的情況。而壓力容器的爆炸及反應物的爆燃，都會產生破壞力極強的沖擊波。

(2)生產過程事故多。化工生產中的副反應、處于臨界狀態或爆炸極限附近的反應都易引發火災事故。

(3)設備破損引起爆炸泄漏。生產原料的腐蝕、生產壓力的波動、生產流程中的機械振動引起的設備疲勞性損壞以及高溫、深冷等導致的壓力容器破損；設備設計不合理或加工工藝存在缺陷，都易引起事故發生。

(4)小型化工企業的工人素質往往不高 , 職工對作業系統的操作事，隨意刪改安全操作規程 , 誤操作或在設備檢修時發生事故的幾率高。特別是在檢修工作時 , 焊接與切割、使用噴燈、電鉆、砂輪等可能產生火焰、火花和赤熱表面的臨時性作業往往都是在易燃易爆的化工裝置區域內進行。違章動火主要體現在: 違章指揮 , 動火審批不嚴; 貿然動火釀成火災; 現場監督、現場措施不力。

綜上所述，造成化工事故的根本原因主要在于人的過失，上述列舉的事故起因，無不與人相關，事故既然主要由人造成的，那么人們就必須想方設法的去控制事故的發生。