下面對以上三條原因略作分析。
????? 2.2.1　對于爐膛出口處的左右側煙溫偏差
（1）原因分析
　　對四角切向燃燒鍋爐來說，在爐膛內形成的旋轉上升煙氣流在到達爐膛出口進入水平煙道時，煙氣流將由旋轉運動變為直線運動，此時氣流將以原旋轉圓周的切線方向進入水平煙道內，這就使煙氣流偏向于煙道的某一側，形成了水平煙道左右側的煙溫偏差，從而導致左右側的屏再和末再的巨大吸熱偏差。對于逆時針的切向燃燒鍋爐來說煙氣流往往偏向水平煙道右側，使右側的煙氣量和煙氣溫度均高于左側，導致右側傳熱強度高，傳熱溫差大、使右側受熱面的吸熱量增強，造成右側汽溫和管子金屬壁溫高于左側，并最終導致右側末再頻繁超溫爆管。
　　另外，一次蒸汽與二次蒸汽對溫差熱敏感性不同。一次蒸汽平均每吸收1 kcal/kg熱量，溫度升高為0.78℃，再熱蒸汽平均每吸收1 kcal/kg熱量，溫度升高1.78℃。一、二次蒸汽二者相比，同樣吸熱1 kcal/kg熱量，再熱蒸汽溫度變化要比過熱蒸汽高2.3倍，因此當吸熱量發生變化時，二次蒸汽溫度的變化幅度遠比一次汽大得多，二次汽對熱偏差的敏感性亦比一次汽強得多，加上二次汽的對流放熱系數較一次汽低，使再熱器受熱面金屬壁溫更高，更易產生超溫爆管問題。控制循環鍋爐由于調溫需要，不得不將再熱器布置于爐膛出口處，亦就是把對熱偏差最敏感的再熱器設置在煙溫偏差最大的爐膛出口處，這是造成鍋爐左右側再熱汽溫巨大偏差從而導致再熱器超溫爆管的主要原因之一。
（2）措施
　　鍋爐右側的偏燒現象由于切向燃燒鍋爐設計形式不能改變，偏燒不可避免的地存在，因此只能從管子材質方面著手考慮，即采用高規格管子材質，提高管子的耐溫性能。經調研，在吳涇、沙角、嘉興、外高橋工程的1025t/h鍋爐上，以及其后的一大批配300MW機組的1025t/h鍋爐上，均已廣泛地采用了SA213 T-91 材料以取代12Cr2MoWVTiB材料，并且沒有發生過再熱器超溫爆管事故，證明SA213 T-91 材料完全能勝任這一高溫部件的工作。因此可以將我廠末再12Cr2MoWVTiB材質更換為TP304H（最外圈）和SA213-T91（其余各圈）材質。
????? 2.2.2　對于12Cr2MoWVTiB材質問題
（1）原因分析
　　早在六十年代初，為使我國電站鍋爐制造事業向大容量高參數發展，根據我國礦產資源情況，要求研制出能用于工作溫度為600～620℃的鎳鉻含量較低的耐熱鋼種,當時我國南方地區研制了12Cr3MoVSiTiB(П-11)鋼種,但由于管子成材率低，管子強度數據亦偏低等原因，未能達到原先設計要求值，因此在七十年代末逐漸停止使用，代之以鋼研-102材料。八十年代在引進300MW-600MW機組鍋爐的過熱器和再熱器等受壓件中決定采用鋼研-102材料，在300MW鍋爐設計中，末級過熱器受熱面管子金屬溫度在570℃左右，全部采用鋼研-102材料，屏式過熱器中，有部份管子金屬溫度在570℃左右，亦采用了鋼研-102材料，經過多年使用，末發現有爆管等不正常情況。末級再熱器中有部份管子金屬溫度在600℃左右，我廠也采用了鋼研-102材料，這些采用鋼研-102材料的再熱器管，在投運2～3年以后，在末級再熱器的高溫部位均先后發生了多次爆管事故，經對末級再熱器的鋼研-102管材表面進行宏觀檢查，發現這些管材表面均存在著嚴重的氧化銹蝕情況，一般均有3～4層的氧化皮，每層厚度約在0.5毫米左右。實踐證明鋼研-102材料的高溫抗氧化性能較差，未能達到研制時的性能要求，因此不宜用于600℃左右的工作溫度。
　　對于切向燃燒鍋爐來說，在再熱器區形成的煙氣側偏差情況，應該說基本上是相同的，問題在于末級再熱器所采用的材料，國外均采用了SA213? Tp-304H奧氐體的耐熱不銹鋼，該鋼材的抗氧化溫度可以高達704℃，所以從末出現過超溫爆管等事故，這就說明既然煙氣側的偏差是難易徹底消除的，只要選用合適材料，同樣可以保證鍋爐愛壓部件的長期安全運行。