隨著科學技術水平的不斷提高，各種機械加工系統更加趨向于智能化和自動化，人們越來越關注加工系統運行狀態的異常檢測工作，并且一定要結合實際情況制定相應的檢測方案，進而促進加工系統的正常運行。本文主要對我國機械加工系統運行狀態的檢測現狀進行分析，進而闡述進行異常檢測的必要性與原理，說明其檢測方法。
隨著智能化水平的不斷提高，在維護機械加工系統的正常運行中發揮著至關重要的作用，并且加強對加工系統的定量評估也是提高預測維護水平的主要手段之一，但是因為在獲取設備故障信息方面存在著一定的難度，進而導致預測維護技術受到了一定的制約。因此，異常檢測概念應運而生，本文主要對其相關內容進行分析。
    我國機械加工系統運行狀態的檢測現狀
    現階段，我國機械加工系統運行狀態的檢測水平還比較落后。導致我國機械制造行業發展緩慢的因素之一，就是檢測技術的落后。要想轉變現在高消耗、質量差的形勢，就一定要加強對檢測技術的研究，加大檢測儀器、設備、儀表的研發力度，才可以有效促進檢測技術的提高。異常檢測就是一種非常有效的檢測方法，一方面，在機械加工系統的運行過程中，異常檢測技術取得了良好的成效，并且在精密曲線系統運行的檢測中得到了一定的應用。另一方面，其可以對加工系統進行定量描述，進而在一定程度上，增強了加工系統的可操作性與適應范圍，同時，還可以為在線評估系統性能退化提供可靠的依據。因此，在機械加工系統的運行狀態檢測中，異常檢測方法已經成為了主要的發展趨勢。
    異常檢測概述
    2.1.異常檢測的必要性
    通常情況下，在機械加工系統中出現復雜故障的情況是有限的，并且在設備使用的年限內，每種故障發生至少一次的概率也是非常小。并且，大部分機械加工設備，盡管是同款設備，在安裝、使用在不同條件下，發生故障的類型也是不同的。采取普通的檢測方法很難準確取得相應的故障信息，在這個方面，異常檢測方法就具有一定的優勢，具有可操作性強的特點。
    2.2.異常檢測原理
    異常檢測原理指的就是通過統一的正常運行狀態的機械加工量對正在運行的機械加工進行協調，進而通過對正常運行狀態以及現在運行狀態信息的采集與提取，了解現在運行狀態的特征，從而對正常運行狀態和現在運行狀態之間的偏差進行計算，預測相應的運行狀態變化趨勢。異常檢測概念一開始是出現在入侵檢測系統中，比如網絡安全性檢測等。事實上，評估加工系統性能指標方面，異常檢測方法發揮著至關重要的作用，其不僅可以取得一些故障樣本，還可以矯正機械的不正常運行，積累知識和經驗，進而促進異常檢測技術的進一步發展。
    2.3.異常檢測方法
    隨著網絡技術的不斷發展，在機械加工系統中也應用了一些網絡計算機技術，促使了檢測技術的信息化、圖像化、統一化與數據化，進而保證了檢測工作的順利進行。
    2.3.1.圖像法
    為了可以定量描述機械設備運行過程中的異常狀態，提出了異常偏離距離概念，對偏離程度進行相關的描述。通過圖像可以更加清晰、直觀的了解檢測情況。將加工系統在正常狀態下的運行信號定義成正常模式，將現在狀態下的運行信號定義成現在模式，如果這兩種模式的互相匹配度越高，也就說明現在狀態下的運行模式就越貼近正常狀態下的運行模式。當兩種模式達成一致的時候，也就說明現在狀態下的運行模式正好是正常狀態下的運行模式。如果這兩種模式之間的匹配性越差，也就說明現在機械設備的性能受到了嚴重的退化，相應的偏離程度也就隨之增大。
    2.3.2.公式法
    在應用此種檢測方法的時候，沒有圖像法易懂、形象、直觀，但是更加準確、科學，在對數據進行矯正的時候，也更加有據可依。此種檢測方法就是利用對公式中的相關系數進行修正，進而對系統性能退化的程度進行真實的反映，并且具有很高的精確性，非常適合專業人員使用。結合聚類分析理論而言，通常情況下均是將正常模式的空間當做是一類，進而將現在模式的空間當做是另外一類，在判定異常偏離距離的時候，就可以利用求類間距的方式實現。計算異常偏離距離的公式主要有兩種：重心法，平均法。通過上述公式可以看出在現在模式下和正常模式下，其中心相似度非常接近，一定要對其距離展開無量綱的處理，進而有效防止其間的絕對值受到工作具體情況的影響，進而無法準確計算異常偏離距離，也就無法有效開展異常檢測工作。事實上，只要能夠準確檢測出系統設備中出現的故障，就可以掌握系統正常運行的相關數據，就可以準確查出異常故障，進而保證系統的正常運行。

    總而言之，隨著社會經濟的不斷發展，城市化建設進程的不斷加快，人民生活水平的不斷提高，應用機械設備的領域越來越多。目前檢測機械加工系統運行狀態的技術還比較落后，不是很完善，尤其是對于批量生產的企業而言，其產品的質量更加不穩定，運行的狀態也不是非常統一、協調，進而導致檢測工作無法得到全面的展開。因此，一定要加強對異常檢測技術的研究，促進其技術的廣泛應用，并且利用此項技術獲取更加全面的信息、數據，最終完成修正補救，實現機械加工系統運行的穩定性與可靠性。