車刀刃傾角在機械加工中占有相當的主導地位,選擇不當會影響切削加工質量和效果。本文通過分析加工A₃焊縫位置出現崩刀現象,提出車刀的刃傾角的選擇重要性。
    工件表面硬度不均勻，軟硬差別較大（如電焊縫、硬質點）等惡劣的車削場合，光是要求有合理的前角大小和刃磨質量是遠遠不夠的。如果是這樣，不但得不到理想的車削效果，甚至無法進行車削，車刀一接觸工件，就打崩刀尖或刀刃，修磨車刀后再車削，又與前面現象一樣再次重演，無法進行一次正常的車削。為什么會出現這樣情況呢？這是因為沒有合理選用刃傾角的緣故。
    刃傾角的認識誤區
    目前中專、技校及職業培訓的教材中對刃傾角知識都只簡單地提到三個方面：（1）刃傾角用以控制切屑的流向，（2）刃傾角正、負值定義，正值刃傾角有較好的抗沖擊能力，（3）刃傾角的一般選用原則：粗車時選取0～＋3°；精車時選?。?°～－8°。而且，在五個基本角度中排列在最后介紹。也許由于這個原因，未能引起人們對它的足夠重視和深入研究。我曾經與許多車工師傅探討過車刀角度問題，發現大多數車工都只重視前角和后角，特別是對前角比較講究刃磨質量。部分車工知道有這樣一個車刀角度名稱，但不知道在哪個位置，也不知道怎么磨出這個車刀角度和有什么用。事實上如果選擇刃傾角恰當合理，它將顯出非凡的綜合性效能。如刀尖、刀刃的抗沖擊強度、耐磨性，刃口的銳利程度，都可獲得極大的提高，最終表現為我們所希望的高效率和高質量的理想車削效果。
    刃傾角設置不合理致刀具崩刃的案例
    我教研組曾幫助校企合作工廠解決一手扶拖拉機拖卡“剎車掌”的問題。剎車掌這個零件是用8mm厚的A₃鋼板用卷鈑機卷造成圓柱形，接口處有3～4mm寬的縫口間隙用電焊連接合攏，然后用風割按每個長100mm切割成耳環狀個體，再在孔壁上用電焊接上兩塊對稱的筋板做成毛坯零件，交車工車削外圓和端面。車削要求精度不高，外圓公差為0.05mm，總長公差0.20mm，粗糙度    ，其余位置無需加工。
    辯證選擇車刀幾何參數
    如何解決刀具問題？我教研組全體老師通過不斷的反復學習比較，特別是通過查閱先進刀具應用實例資料，找到了主要矛盾所在：刃傾角太小，沖擊力集中落在刀尖上，刀尖是最薄弱的部位，得不到緩沖和保護，刀尖當然容易打崩。于是我們就著手試驗：首先減小主偏角，選取75°。使走刀抗力減小，切削沖擊力和振力得到緩解，使切削過程較平穩。然后把原來零度的刃傾角逐次增大到＋15°、＋20°、＋25°、＋30°進行試驗性車削。當主偏角取75°,前角取25°,主刀刃和過渡刃都加磨負倒棱，寬度為0.3mm，負倒棱斜角30°。因過渡刃由兩小段刀刃構成，中間有棱角凸起，使刀尖更具抗沖擊性?？紤]到負倒棱增大后，主刀刃必然變鈍，為提高主刀刃的鋒利程度，減小切削阻力，于是進一步把刃傾角增大到＋40°。因為刃傾角越大，切削時刃口半徑會變得越小，刃口就越鋒利，有如用刀砍斷竹尾一樣，傾斜角越大，竹尾端部的圓弧半徑就越小，顯得越尖銳。同時，為了降低切削溫度，減小磨擦，車削過程加注充分的切削液，提高已加工表現質量和刀具耐磨性。
    以上各種改善切削條件的措施發揮了積極的作用，試驗結果表明：刀具經過以上綜合改善后，從原來一個工作班車不出一個合格的零件到后來每15分鐘可車出一個優質零件，刀具耐用度可連續車削6小時無需修磨，仍能保持切屑為銀白色。更令人驚奇的是，有一次合金刀片整塊被沖擊脫落而能絲毫無損地保持完整，工效提高幾十倍。由此可見，在惡劣的車削條件下，刃傾角如果選用得當，能使刀具表現出意想不到的超高效能。
    刀具改進前后對照表如下：
 

    綜上所述可知，要使車刀充分發揮其優越性能，提高生產效率，正確選用刃傾角是一項不可忽視的重要因素。
    附說明：90年前和90年后出版的技校教材，職業培訓教材以及有關技術資料，對刃傾角正、負值的定義方向剛好相反，本文是按90年前版本的定義論述的。