（2）高溫、高壓氣體物料從設備管線泄漏時會迅速膨脹與空氣混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料與裂（噴）口處摩擦產生靜電火花引起著火和空間爆炸；
（3）氣體壓縮機等轉動設備在高溫下運行會使潤滑油揮發裂解，在附近管道內造成積炭，可導致積炭燃燒或爆炸；
（4）高溫、高壓可加速設備金屬材料發生蠕變、改變金相組織，還會加劇氫氣、氮氣對鋼材的氫蝕及滲氮，加劇設備的疲勞腐蝕，使其機械強度減弱，引發物理爆炸；
（5）液氨大規模事故性泄漏會形成低溫云團引起大范圍人群中毒，遇明火還會發生空間爆炸。
典型工藝
（1）節能AMV法；
（2）德士古水煤漿加壓氣化法；
（3）凱洛格法；
（4）甲醇與合成氨聯合生產的聯醇法；
（5）純堿與合成氨聯合生產的聯堿法；
（6）采用變換催化劑、氧化鋅脫硫劑和甲烷催化劑的“三催化”氣體凈化法等。
重點監控工藝參數
合成塔、壓縮機、氨儲存系統的運行基本控制參數，包括溫度、壓力、液位、物料流量及比例等。
安全控制的基本要求
合成氨裝置溫度、壓力報警和聯鎖；物料比例控制和聯鎖；壓縮機的溫度、入口分離器液位、壓力報警聯鎖；緊急冷卻系統；緊急切斷系統；安全泄放系統；可燃、有毒氣體檢測報警裝置。
宜采用的控制方式
將合成氨裝置內溫度、壓力與物料流量、冷卻系統形成聯鎖關系；將壓縮機溫度、壓力、入口分離器液位與供電系統形成聯鎖關系；緊急停車系統。
合成單元自動控制還需要設置以下幾個控制回路：
⑴氨分、冷交液位；⑵廢鍋液位；⑶循環量控制；⑷廢鍋蒸汽流量；⑸廢鍋蒸汽壓力。
安全設施，包括安全閥、爆破片、緊急放空閥、液位計、單向閥及緊急切斷裝置等。
6、裂解（裂化）工藝
反應類型 高溫吸熱反應 重點監控單元 裂解爐、制冷系統、壓縮機、引風機、分離單元
工藝簡介
裂解是指石油系的烴類原料在高溫條件下，發生碳鏈斷裂或脫氫反應，生成烯烴及其他產物的過程。產品以乙烯、丙烯為主，同時副產丁烯、丁二烯等烯烴和裂解汽油、柴油、燃料油等產品。
烴類原料在裂解爐內進行高溫裂解，產出組成為氫氣、低/高碳烴類、芳烴類以及餾分為288℃以上的裂解燃料油的裂解氣混合物。經過急冷、壓縮、激冷、分餾以及干燥和加氫等方法，分離出目標產品和副產品。
在裂解過程中，同時伴隨縮合、環化和脫氫等反應。由于所發生的反應很復雜，通常把反應分成兩個階段。第一階段，原料變成的目的產物為乙烯、丙烯，這種反應稱為一次反應。第二階段，一次反應生成的乙烯、丙烯繼續反應轉化為炔烴、二烯烴、芳烴、環烷烴，甚至最終轉化為氫氣和焦炭，這種反應稱為二次反應。裂解產物往往是多種組分混合物。影響裂解的基本因素主要為溫度和反應的持續時間。化工生產中用熱裂解的方法生產小分子烯烴、炔烴和芳香烴，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙炔、苯和甲苯等。
工藝危險特點
（1）在高溫（高壓）下進行反應，裝置內的物料溫度一般超過其自燃點，若漏出會立即引起火災；
（2）爐管內壁結焦會使流體阻力增加，影響傳熱，當焦層達到一定厚度時，因爐管壁溫度過高，而不能繼續運行下去，必須進行清焦，否則會燒穿爐管，裂解氣外泄，引起裂解爐爆炸；
（3）如果由于斷電或引風機機械故障而使引風機突然停轉，則爐膛內很快變成正壓，會從窺視孔或燒嘴等處向外噴火，嚴重時會引起爐膛爆炸；
（4）如果燃料系統大幅度波動，燃料氣壓力過低，則可能造成裂解爐燒嘴回火，使燒嘴燒壞，甚至會引起爆炸；
（5）有些裂解工藝產生的單體會自聚或爆炸，需要向生產的單體中加阻聚劑或稀釋劑等。
典型工藝
熱裂解制烯烴工藝；
重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯；
乙苯裂解制苯乙烯；
二氟一氯甲烷（HCFC-22）熱裂解制得四氟乙烯（TFE）；
二氟一氯乙烷（HCFC-142b）熱裂解制得偏氟乙烯（VDF）；
四氟乙烯和八氟環丁烷熱裂解制得六氟乙烯（HFP）等。
重點監控工藝參數
裂解爐進料流量；裂解爐溫度；引風機電流；燃料油進料流量；稀釋蒸汽比及壓力；燃料油壓力；滑閥差壓超馳控制、主風流量控制、外取熱器控制、機組控制、鍋爐控制等。
安全控制的基本要求
裂解爐進料壓力、流量控制報警與聯鎖；緊急裂解爐溫度報警和聯鎖；緊急冷卻系統；緊急切斷系統；反應壓力與壓縮機轉速及入口放火炬控制；再生壓力的分程控制；滑閥差壓與料位；溫度的超馳控制；再生溫度與外取熱器負荷控制；外取熱器汽包和鍋爐汽包液位的三沖量控制；鍋爐的熄火保護；機組相關控制；可燃與有毒氣體檢測報警裝置等。
宜采用的控制方式
將引風機電流與裂解爐進料閥、燃料油進料閥、稀釋蒸汽閥之間形成聯鎖關系，一旦引風機故障停車，則裂解爐自動停止進料并切斷燃料供應，但應繼續供應稀釋蒸汽，以帶走爐膛內的余熱。
將燃料油壓力與燃料油進料閥、裂解爐進料閥之間形成聯鎖關系，燃料油壓力降低，則切斷燃料油進料閥，同時切斷裂解爐進料閥。
分離塔應安裝安全閥和放空管，低壓系統與高壓系統之間應有逆止閥并配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。
將裂解爐電流與鍋爐給水流量、稀釋蒸汽流量之間形成聯鎖關系；一旦水、電、蒸汽等公用工程出現故障，裂解爐能自動緊急停車。
反應壓力正常情況下由壓縮機轉速控制，開工及非正常工況下由壓縮機入口放火炬控制。
再生壓力由煙機入口蝶閥和旁路滑閥（或蝶閥）分程控制。
再生、待生滑閥正常情況下分別由反應溫度信號和反應器料位信號控制，一旦滑閥差壓出現低限，則轉由滑閥差壓控制。
再生溫度由外取熱器催化劑循環量或流化介質流量控制。
外取熱汽包和鍋爐汽包液位采用液位、補水量和蒸發量三沖量控制。
帶明火的鍋爐設置熄火保護控制。
大型機組設置相關的軸溫、軸震動、軸位移、油壓、油溫、防喘振等系統控制。
在裝置存在可燃氣體、有毒氣體泄漏的部位設置可燃氣體報警儀和有毒氣體報警儀。

7、氟化工藝
反應類型 放熱反應 重點監控單元 氟化劑儲運單元
工藝簡介
氟化是化合物的分子中引入氟原子的反應，涉及氟化反應的工藝過程為氟化工藝。氟與有機化合物作用是強放熱反應，放出大量的熱可使反應物分子結構遭到破壞，甚至著火爆炸。氟化劑通常為氟氣、鹵族氟化物、惰性元素氟化物、高價金屬氟化物、氟化氫、氟化鉀等。
工藝危險特點
（1）反應物料具有燃爆危險性；
（2）氟化反應為強放熱反應，不及時排除反應熱量，易導致超溫超壓，引發設備爆炸事故；
（3）多數氟化劑具有強腐蝕性、劇毒，在生產、貯存、運輸、使用等過程中，容易因泄漏、操作不當、誤接觸以及其他意外而造成危險。
典型工藝
（1）直接氟化
黃磷氟化制備五氟化磷等。
（2）金屬氟化物或氟化氫氣體氟化
SbF3、AgF2、CoF3等金屬氟化物與烴反應制備氟化烴；
氟化氫氣體與氫氧化鋁反應制備氟化鋁等。
（3）置換氟化
三氯甲烷氟化制備二氟一氯甲烷；
2,4,5,6-四氯嘧啶與氟化鈉制備2,4,6-三氟-5-氟嘧啶等。
（4）其他氟化物的制備
濃硫酸與氟化鈣（螢石）制備無水氟化氫等。
重點監控工藝參數
氟化反應釜內溫度、壓力；氟化反應釜內攪拌速率；氟化物流量；助劑流量；反應物的配料比；氟化物濃度。
安全控制的基本要求
反應釜內溫度和壓力與反應進料、緊急冷卻系統的報警和聯鎖；攪拌的穩定控制系統；安全泄放系統；可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。
宜采用的控制方式
氟化反應操作中，要嚴格控制氟化物濃度、投料配比、進料速度和反應溫度等。必要時應設置自動比例調節裝置和自動聯鎖控制裝置。
將氟化反應釜內溫度、壓力與釜內攪拌、氟化物流量、氟化反應釜夾套冷卻水進水閥形成聯鎖控制，在氟化反應釜處設立緊急停車系統，當氟化反應釜內溫度或壓力超標或攪拌系統發生故障時自動停止加料并緊急停車。安全泄放系統。

8、加氫工藝
反應類型 放熱反應 重點監控單元 加氫反應釜、
氫氣壓縮機
工藝簡介
加氫是在有機化合物分子中加入氫原子的反應，涉及加氫反應的工藝過程為加氫工藝，主要包括不飽和鍵加氫、芳環化合物加氫、含氮化合物加氫、含氧化合物加氫、氫解等。
工藝危險特點
（1）反應物料具有燃爆危險性，氫氣的爆炸極限為4％—75％，具有高燃爆危險特性；
（2）加氫為強烈的放熱反應，氫氣在高溫高壓下與鋼材接觸，鋼材內的碳分子易與氫氣發生反應生成碳氫化合物，使鋼制設備強度降低，發生氫脆；
（3）催化劑再生和活化過程中易引發爆炸；
（4）加氫反應尾氣中有未完全反應的氫氣和其他雜質在排放時易引發著火或爆炸。
典型工藝
（1）不飽和炔烴、烯烴的三鍵和雙鍵加氫
環戊二烯加氫生產環戊烯等。
（2）芳烴加氫
苯加氫生成環己烷；
苯酚加氫生產環己醇等。
（3）含氧化合物加氫
一氧化碳加氫生產甲醇；
丁醛加氫生產丁醇；
辛烯醛加氫生產辛醇等。
（4）含氮化合物加氫
己二腈加氫生產己二胺；
硝基苯催化加氫生產苯胺等。
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