生產碳酸鍶碳化過程有硫化氫氣體排出，每生產一噸碳酸鍶，約產生130千克硫化氫氣體，既污染環境又造成資源的浪費，為此，我們采取了以下治理措施：

1、氫氧化鈉溶液吸收硫化氫生產硫氫化鈉設施

氫氧化鈉溶液吸收硫化氫氣體的吸收在正壓下進行，為減少尾氣中硫化氫含量過高而污染空氣，生產中采用三個吸收罐串聯，對硫化氫逐步吸收，把尾氣中硫化氫含量降至最低程度。

反應原理：

H2S+NaOH             Na₂S+H₂O

H2S+Na₂S           2NaHS

 

工藝流程簡圖：

 

碳化來硫化氫      吸收罐      吸收罐      吸收罐       排空  

 

2007年11月5日經市環境監測站對硫氫化鈉吸收廢氣監測，尾氣中硫化氫排放濃度為：0.871mg/Nm³，硫化氫排放速率3.4×10^-4Kg/h,經50米高空煙囪排放。符合《惡臭污染物排放標準》（GB14554－93）（硫化氫排放速率5.2kg/h）限值要求。

廠界硫化氫無組織排放濃度最大值為0.058mg/m³符合《惡臭污染物排放標準》（GB14554－93）表中（硫化氫二級所擴建標準0.60mg/m³）限值要求。

2、生產硫磺設施

根據硫化氫回收制取硫磺反應原理，回收生產硫磺：

反應原理：

H2S+3/2O2=H2O+SO2

3H2S+3/2O2=3H2O+3/xSx

2H2S+SO2=2H2O+3/xSx

X代表硫分子中的硫原子個數

回收工藝：采用克勞斯法“一轉一冷“工藝生產硫磺，并在”一轉一冷“基礎上改為”三冷兩轉“工藝，尾氣采用純堿法進行吸收，副產亞硫酸氫鈉，硫化氫回收率達到99％，尾氣回收原理：Na₂CO₃+SO₂+H₂O    NaHSO₃+CO₂。硫化氫氣體回收及堿液吸收                工藝流程：      

 

 

我們將冷凝器、余熱鍋爐原普通鍋爐鋼管改為特種不銹鋼管，延長了設備使用壽命，減少了因設備事故而造成的停車次數，確保了H₂S的回收轉化。將原H₂S、SO₂轉化觸媒改為高效觸媒，使H₂S、SO₂的轉化率大大提高。

3、硫脲生產設施

采用石灰氮(CaCN2)對硫化氫氣體進行吸收生產副產品硫脲。

硫脲生產工藝如圖：

 

由于硫化氫和石灰氮溶液的親合性相當好，反應非常完全。在生產過程中采用無正壓運行生產工藝（其他廠是負壓合成，即真空運行，當真空度不夠時，則形成正壓，硫化氫外泄使人中毒），所以我們采用的生產工藝不會出現毒氣外泄問題，脫出的廢水因含少量的硫脲作為母液重新循環利用。對于石灰氮在水解過程中，而產生的少量氨氣對環境造成的影響，將產生氨氣的放料崗位進行密閉，用引風機導入40米高煙囪排放。廢渣主要成分為Ca(OH)2可作為生產水泥原料。