化工企業的火災和爆炸事故，主要原因是對某些事物缺乏認識，例如，對危險物料的物性，對生產規模及效果，對物料受到的環境和操作條件的影響，對裝置的技術狀況和操作方法的變化等事物認識不足。特別是新建或擴建的裝置，當操作方法改變時，如果仍按過去的經驗制定安全措施，往往會因為人為的微小失誤而鑄成大錯。
　　
　　分析化工裝置的火災和爆炸事故，主要原因可以歸納為以下五項，各項中都包含一些小的條目。
　　
　　1．裝置不適當
　　(1)高壓裝置中高溫、低溫部分材料不適當；
　　(2)接頭結構和材料不適當；
　　(3)有易使可燃物著火的電力裝置；
　　(4)防靜電措施不夠；
　　(5)裝置開始運轉時無法預料的影響。
　　
　　2．操作失誤
　　(1)閥門的誤開或誤關；
　　(2)燃燒裝置點火不當；
　　(3)違規使用明火。
　　
　　3．裝置故障
　　(1)貯罐、容器、配管的破損；
　　(2)泵和機械的故障；
　　(3)測量和控制儀表的故障。
　　
　　4．不停車檢修，
　　(1)切斷配管連接部位時發生無法控制的泄漏；
　　(2)破損配管沒有修復，在壓力下降的條件下恢復運轉；
　　(3)在加壓條件下，某一物體掉到裝置的脆弱部分而發生破裂；
　　(4)不知裝置中有壓力而誤將配管從裝置上斷開。
　　
　　5．異常化學反應
　　(1)反應物質匹配不當；
　　(2)不正常的聚合、分解等；
　　(3)安全裝置不合理。
　　
　　在工藝裝置危險性評價中，物料評價占有很重要的位置。對于有關物料，如果僅僅根據一般的文獻調查和小型試驗決定操作條件，或只是用熱平衡確定反應的規模和效果，往往會忽略副反應和副產物。上述現象是對裝置危險性沒有進行全面評價的結果。火災和爆炸事故的蔓延和擴大，問題往往出在平時操作中并無危險，但一旦遭遇緊急情況時卻無應急措施的物料上。所以，目前裝置危險性評價的重點是放在由于事故而爆發火災并轉而使事故擴大的危險性上。