1 主題內容與適用范圍
　　本標準規定了玻璃工廠工業衛生與安全的有關要求。
　　本標準適用于以玻璃窯爐為溶化設備的平板玻璃、日用玻璃（含醫藥、電子玻璃等）工廠的新建、擴建和改造工程項目的設計、施工與驗收，以及現有工廠的生產、維護和管理。
　　本標準不適用于玻璃深加工部分。
　　2 引用標準
　　GB 985 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊縫坡口的基本形式與尺寸
　　GB 2894 安全標志
　　GB 4053.2 固定式鋼斜梯 安全技術條件
　　GB 4053.4 固定式鋼平臺
　　GB 4962 氫氣使用安全技術規程
　　GB 5083 生產設備安全衛生設計總則
　　GB 5306 特種作業人員安全考核管理規則
　　GB 6067 起重機械安全規程的規定
　　GB 6222 工業企業煤氣安全規程
　　GB 6389 工業企業鐵路道口安全標準
　　GB 6528 玻璃生產配料車間防塵技術規程
　　GB 7588 電梯制造與安裝安全規程
　　GB 11724 車間空氣中含50％～80％游離二氧化硅粉塵衛生標準
　　GB 12348 工業企業廠界噪聲標準
　　GB 50030 氧氣站設計規范
　　GB 50033 工業企業采光設計標準
　　GB J16 建筑設計防火規范
　　GB J17 鋼結構設計規范
　　GB J19 采暖通風與空氣調節設計規范
　　GB J22 廠礦道路設計規范
　　GB J41 工業鍋爐房設計規范
　　GB J57 建筑防雷設計規范
　　GB J74 石油庫設計規范
　　GB J87 工業企業噪聲控制設計規范
　　GB J211 工業爐砌筑工程施工及驗收規范
　　GB J12367 耐火材料企業防塵規程
　　JB J11 發生爐煤氣站設計規范
　　JC J04 平板玻璃工廠工藝設計規范
　　JB J11 發生爐煤氣站設計規范
　　TJ 28 城市煤氣設計規范
　　TJ 29 壓縮空氣站設計規范
　　TJ 34 工業企業照明設計標準
　　TJ 36 工業企業設計衛生標準
　　3 基本要求
　　3．1 一般要求
　　3．1．1 玻璃生產企業應達到該產品相應的經濟規模，為采用先進的配料、熔化、成形、檢驗包裝及貯運技術裝備創造條件，提高企業整體的安全素質。
　　3．1．2 玻璃生產應采用切合實際、經濟合理、職業危害降到最低程度的先進技術和措施。在新建、擴建和改造的工程項目中必須執行主體工程與職業安全衛生設施同時設計、同時施工、同時投產使用的三同時原則。
　　3．1．3玻璃生產過程應盡量提高生產的綜合機械化和自動化程度，對生產過程中的各項不安全因素，應遵循消除、預防、減弱、隔離、聯鎖、警告的原則，采取相應措施，改善勞動者的工作條件，實行文明生產。
　　3．1．4 玻璃熔化宜采用重油、天然氣等高熱值燃料；凡使用煤為熱源熔化玻璃的企業，宜將煤轉化為氣體燃料（煤氣）使用。
　　有條件的企業，宜結合工藝要求采用電加熱。
　　3．1．5 玻璃生產設備的設計應符合GB 5083的有關規定。
　　起重機械的設計、制造、檢驗、使用與管理等方面的安全要求，應符合GB 6067的規定。
　　電梯的制造、安裝、檢驗、操作與維修等方面的要求，應符合GB7588的規定。
　　3．1．6 容易發生事故的工作場所及工藝設備，應按GB2894的規定，設置相應的安全標志或信號報警裝置。
　　3．1．7 生產車間或工作場所的采光和照明應符合GB50033及TJ 34的規定。
　　3．1．8 生產車間或工作場所的采暖應符合TJ36和GB J19的規定。
　　3．1．9 玻璃工廠輔助用室的設置應符合TJ 36的規定。
　　3．1．10 玻璃工廠主要燃料動力設施的設計和各項安全措施，必須嚴格遵守GB J16和相關的專業性規范、規程的要求。
　　3．1．10．1 油站應遵守GB J74。
　　3．1．10．2 發生爐煤氣站應遵守GB 6222和JB J11。
　　3．1．10．3 液化石油氣站應遵守TJ 28中的有關規定。
　　3．1．10．4 天然氣配氣站應遵守GB 6222中的有關規定。
　　3．1．10．5 氫氧站、氨分解制氫站應遵守GB 4962。
　　3．1．10．6 氮氣站應遵守GB 50030中的有關規定。
　　3．1．10．7 壓縮空氣站應遵守TJ 29。
　　3．1．10．8 鍋爐房應遵守GB J41及現行的《鍋房壓力容器安全監察暫行條例》和《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》。
　　3．1．10．9 供電和用電應遵守現行的各項有關規范及規定。
　　3．1．11 安全操作基本要求
　　a． 操作者應熟悉所使用設備的性能及安全操作規程，應經常檢查安全裝置的可靠性，不得隨意拆除。
　　b． 操作者上崗前應將所需使用的工具準備齊全，嚴格按規定要求穿戴工作服、工作鞋和其他勞動保護用品。
　　c． 操作時必須認真負責，嚴格遵守勞動紀律和安全操作規程。
　　d． 共同操作時須分工明確，相互之間應隨時保持聯系和協調一致。
　　e． 正在運行中的各種機械、電氣、熱工設備，不得在有傷害危險存在的情況下進行調試或檢修工作，不準跨越傳動物件或觸及危險部位。
　　f． 生產設備本身和周圍操作場地應保持整潔有序，保持運輸和人行通道暢通，及時清除地面的油、水、碎玻璃等廢棄物。
　　g． 操作者應按設備保養規定的要求，定時定員完成設備注油、清洗等維修工作內容，按時記錄設備運行情況，完善交接班制度。
　　h． 在禁火區域作業的人員應嚴格遵守防火制度。
　　i． 特種作業人員的培訓、考核及上崗應按GB 5306的規定執行。
　　j． 定期對從事有毒有害作業和特殊工種的職工進行體檢，凡患有職業禁忌癥者應立即予以調離本工種工作崗位。
　　3． 2 廠區總平面布置
　　3． 2．1 廠區總平面布置應考慮職業安全衛生的要求，全面規劃，合理布局。廠區宜結合功能分區，將行政辦公區與生產區分開布置。
　　3． 2．2 易燃易爆的燃氣（油）儲罐、供配站及其附屬設施，宜布置在廠區全年最小頻率風向的上風側，其與建筑物或具有明火、散發火花的生產車間、工作場所間的防火間距，應符合GB J16的規定。
　　3．2．3 凡擴建、改造項目的設計，因場地等客觀條件限制，車間間距、管線布置等不能滿足防火規范要求時，除應采取補救措施外，尚應得到當地公安部門的許可。
　　3．2．4 凡散發塵毒的配料車間、耐火材料車間、發生爐煤氣站、粉料庫及各種原材料堆場等宜布置在廠區夏季最小頻率風向的上風側。
　　3．2．5 高溫作業的熔制車間（含熔化、成形、退火工段），其方位的選擇宜使夏季主導風向由生產線的冷端吹向熱端，且與車間長軸的夾角一般不宜小于45°。
　　3．2．6 生產過程中，產生噪聲的車間、站、房等宜相對集中，位于廠區夏季最小頻率風向的上風側，并應遠離廠內外要求安靜的區域。對噪聲敏感的試驗室、化驗室、辦公樓和生活區宜布置在主要噪聲源的夏季最小頻率風向的下風側。
　　3．2．7 廠區道路設計應符合GB J22的規定，兼顧消防、安全和運輸的需要。
　　3．2．8 廠區內的鐵路專用線一般應采用盡頭式集中布置。廠區鐵路與廠內道路平面交叉的道口必須符合GB 6389的規定。
　　3．2．9 大、中型玻璃廠應分設人流出入口及貨流出入口，各靠近其主要服務區。沿人流較密集的主干道兩側宜設人行道，夜間應有足夠照明。
　　3．2．10 廠區內設置的溝、坑、池等，應設置蓋板或欄桿等安全防護措施。
　　3．2．11 廠區上空不宜有高壓輸電線通過，如無法避免時，應采取必要的安全措施。
　　3．3 防暑降溫
　　3．3．1 熔制（聯合）車間的熔化、成形、退火，耐火材料車間的燒磚窯等高溫工作場所，應充分利用熱壓，合理地組織自然通風。當自然通風不能滿足要求時，可采取自然與機械的聯合通風，使車間內作業地帶和工作地點的夏季空氣溫度分別達到TJ 36的要求。
　　3．3．1．1 自然通風應有足夠的進風面積。熔制（聯合）車間熔化、成形工段等高溫廠房沿外墻內外布置的附屬建筑物，占用該廠房外墻的長度不得超過全長的30%，且不宜設在廠房的迎風面。
　　3．3．1．2 熔化工段熔窯窯體上方應設置避風排熱天窗。
　　浮法工藝成形工段的錫槽上方、平拉法工藝成形室上方應設置避風排熱天窗；引上法工藝的多層廠房，應在引上部設置通風豎井；采板場及燒磚窯上方應設置避風排熱天窗。
　　日用玻璃成形工段（制瓶機、壓制機、吹泡機等）的上方應設置避風排熱天窗。
　　3．3．2 玻璃熔窯、退火窯、燒磚窯、易槽等熱工設備表面，應盡量采取保溫隔熱措施。
　　3．3．3 玻璃生產熱工設備及其他熱作業場所，應在操作工人附近設置固定或移動式隔熱設施及送風降溫設施。
　　3．3．3．1 玻璃熔化、成形、檢驗等熱操作崗位，應設隔熱或送風降溫設施。
　　3．3．3．2 耐火材料車間燃煤燒磚窯的投煤操作區應設局部送風降溫設施。
　　3．3．3．3 發生爐煤氣站主廠房操作層，應設局部送風降溫設施。
　　3．3．3．4 熱作業環境中的窯頭儀表室、成形及退火控制室等，應結合工藝對室內環境的要求，設置送風降溫或空調設施。
　　3．3．3．5 熱作業的吊車司機室，或炎熱地區粉塵作業需要密閉的吊車司機室，應設降溫設施。
　　3．3．4 高溫作業場所宜設置工人休息室或休息涼臺；休息室內溫度一般不得超過夏季室外溫度，否則應采取降溫措施。
　　3．3．4．1 熔制（聯合）車間宜在窯頭區為測溫工和熱修工設置休息室，并宜在熔化部兩側設置休息涼臺。
　　3．3．4．2 引上法工藝的引上部，宜為引上工設置休息室。
　　3．3．4．3 日用玻璃的成形工段，宜為成形工設置休息室。
　　3．3．4．4 耐火材料車間宜在燃煤燒磚窯投煤口，設置休息室或休息涼臺。
　　3．3．4．5 發生爐煤氣站宜在主廠房操作層設置休息室。
　　3．3．5 凡在高溫作業條件下操作的工人，應保證供給充足的含鹽清涼飲料。
　　3．4 防治噪聲
　　3．4．1 玻璃工廠噪聲控制應符合GB 12348和GB J87的規定。
　　3．4．2 玻璃原料、耐火材料的粉碎系統，煤氣發生爐供煤系統等產生高噪聲的設備，宜采用機械化、自動化的遠距離監控操作。
　　3．4．3 車間布置時，高噪聲生產區與低噪聲生產區宜分隔布置。
　　3．4．3．1 配料車間的破碎、篩分、稱量、混合部分宜相互隔開，其中破碎部分宜按工藝系統再進行分隔，設置帶隔聲門的隔墻，隔墻及外圍結構宜選擇隔聲性能好的建筑材料砌筑。
　　3．4．3．2 耐火材料車間的原料制備、成形、整修部分宜相互隔開。
　　3．4．3．3 打磚房的人工打磚區與機械加工區應相互隔開。
　　3．4．3．4 造箱（架）車間應將木材加工區與釘箱區相互隔開。
　　3．4．4 設備選型時應考慮設備的噪聲指標，宜選用噪聲較低、震動較小的設備。
　　3．4．5 空氣壓縮機、通風機、水泵等高噪聲設備應盡量做隔聲處理。
　　空氣壓縮機、高壓通風機、氮氣壓縮機等的進氣或排氣口宜安裝消聲器。鍋爐安全泄壓排氣管宜安裝消聲器。
　　3．4．6 輸送塊狀原料或玻璃的金屬溜管、儲倉及其擋板，宜采取阻尼隔聲措施，并應盡量避免物料在運輸中出現大高差翻落和直接撞擊。
　　3．4．7 工作時產生強烈震動的破碎、篩分、混合設備及空氣壓縮機、通風機等設備的基礎，應采取減震或隔震措施。
　　有強烈震動的設備與管道之間的連接，應采用柔性連接。
　　3．4．8 配料、造箱、耐火材料車間等高噪聲的生產場所應盡量設置控制或監視用的操作間，該操作間應做隔聲處理，具有較好的隔聲功能。
　　3．4．9 對于少數生產車間及作業場所，如采取噪聲控制措施后其噪聲級仍不能達到噪聲控制設計標準時，應采取個人防護措施。
　　3．5 防火防爆
　　3．5．1 玻璃工廠各車間的生產類別、廠房的耐火等級、防火分區最大允許占地面積、安全疏散距離及安全出口數目見表1。
　　表1
　　
　　注：特殊情況，可適當放寬耐火等級，但應符合GB J16第3.2.1和第4.2.1條的要求。
　　3．5．2 有爆炸和火災危險性的廠房應有良好的通風。當采用機械通風時，其送、排風系統應采用防爆型的通風設備，系統的風管應采用非燃燒材料制作，風管和設備的保溫材料、消聲材料及其粘結劑，應采用非燃燒材料或難燃材料。
　　3．5．3 生產過程中有可能突然放散大量爆炸危險性氣體的廠房，應設置符合防爆要求的事故排風裝置。事故排風的換氣次數不得小于表2的規定。
　　表2
　　
　　3．5．4 設置在熔制（聯合）車間內的有爆炸和火災危險性的燃氣（油）控制室、氣化室或預混室以及車間汽（柴）油泵房等應靠近外墻布置，且應避開設有琉璃水池的一側。
　　3．5．5各生產車間爆炸和火災危險場所的等級劃分、電氣設備和電氣線路的防火防爆安全措施，應按現行的有關爆炸和火災危險場所電力裝置設計規范設計。
　　3．5．6 玻璃工廠主要生產車間及燃料動力設施的建筑物防雷設計，應按GB J57的規定執行。
　　3．5．6．1 原料、熔制等車間高度較高的廠房，應按第三類工業建筑物設防；當廠房裝有排放爆炸性氣體的放氣管時，該部位應按第二類工業建筑物設防。
　　3．5．6．2 發生爐煤氣站的主廠房、煤氣調壓站、氫氧站、液化石油氣站、天然氣站等爆炸危險場所應按第二類工業建筑物設防。
　　3．5．6．3 油泵房等火災危險場所及位于多雷地區高度在10m以上的非防火防爆廠房、煙囪、水塔等建筑物，應按第三類工業建筑物設防。
　　3．5．7 玻璃工廠各車間、燃氣（油）供配站、倉庫等的消防設計應按GB J16的規定執行。廠內是否設消防站，應結合工程情況與當地消防部門協商確定。
　　3．5．7．1 消防給水宜與生產、生活給水管道系統合并，采用低壓或臨時高壓給水系統。
　　3．5．7．2 油罐區應設滅火裝置，其具體設施應結合工程情況與當地消防部門協商確定。
　　3．5．7．3 液化石油氣供配站（儲配站）、油泵房、天然氣配氣站（調壓站）、變電所及熔制（聯合）車間內的燃油（氣）控制室、汽油氣化室、液化石油氣室、高位油罐房等場所，應分別設置相應的滅火器。
　　3．5．8 有爆炸和火災危險性的物料、設備及其廠房或周圍區域，應設立明顯的禁火標志，并建立嚴格的防火防爆管理制度。
　　3．5．9 有爆炸危險性氣體的場所宜安裝可爆氣體的監測、報警裝置。
　　3．6 防塵與通風
　　3．6．1 玻璃工廠各生產操作區，空氣中生產性粉塵的最高容許濃度應符合TJ 36、GB11724及GB11725的規定。
　　3．6．2玻璃原料在破碎、篩分、貯存、稱量、混合及配合料輸送直至窯頭料倉的下料過程中，應在工藝設備的產塵點（如入料口和出料口等處）設置密閉抽風除塵設施；熔窯投料池上方應設除塵設施。
　　3．6．3 碎玻璃處理宜采用機械化、連續化的作業線，碎玻璃系統干法作業所有破碎、落料及浮法生產線的落板、掰邊和玻璃板面吹掃處應盡量設置除塵設施。
　　3．6．4 耐火材料車間的防塵應參照GB J12367的規定執行。
　　3．6．5 煤氣發生站的通風除塵應參照JB J11的規定執行。煤氣站機械化運煤系統中破碎機、振動篩和產生粉塵的轉卸點，應密閉并設機械通風除塵設施。
　　3．6．6 造箱車間木材加工過程中應在場塵點設除塵設施。
　　3．6．7 機修車間石棉輥加工（穿片及車削）應設置除塵設施。
　　3．6．8 散發粉塵的煤吊車庫、原料吊車庫中的行車駕駛室，應密閉并輔以過濾送風裝置。
　　3．6．9 產生粉塵的各生產區域，在生產工藝允許的情況下，宜設置電動噴霧器。
　　3．6．10產生粉塵的生產場所的地面，應考慮用水沖刷，在不允許用水沖刷的堿、硝系統及熔制車間投料平臺等生產場所，應設置移動式吸塵裝置，及時消除地面、墻面和設備表面上的積塵。
　　3．6．11 廠內宜設置專職防塵設施維修人員，并配備必要的裝備和工作場所。
　　3．6．12 化學分析室、蓄電池室的酸洗間、貯酸室等處應設機械排風設施。
　　3．6．13 定期檢測車間空氣中粉塵或其他有害物質的濃度，發現超標時應及時采取解決措施。
　　4 配料
　　4．1 配料系包括玻璃原料的破碎、篩分至配合料的制備過程。
　　4．2 玻璃配合料應盡量采用不含有毒、有害成分的澄清劑、脫色劑等輔助原料，減少砷化物、氟化物等有毒、有害成分的危害。
　　4．3 配料車間的廠房位置、工藝要求、廠房建筑、粉料貯存、粉料輸送、通風除塵、防護管理等項措施，應遵守GB 6528的有關規定。
　　4．4 配料車間的設備布置應保證操作及通行的安全。設備之前、設備與柱（墻）之間的凈距尺寸以及手推車通道尺寸推薦數據見表3。
　　表3 m
　　
　　用于設備維修時運輸大型更換零部件通道的最小寬度，應使零部件能順利地運到各使用地點。
　　4．5 破碎、篩分、混合、輸送、通風等生產設備的傳動外露部分必須安裝安全防護罩、電器開關罩、故障緊急停車裝置或其他防護裝置。
　　4．6 混料機、混砂機等各類需人進入檢修的設備，在檢修前必須停車并切斷電源，掛上“禁止啟動”的標志，并應設專人在現場監護。
　　5 熔化
　　5．1基本要求
　　5．1．1 勞動安全衛生要求
　　5．1．1．1 橫火焰池窯的蓄熱室外墻至廠房側墻的凈距不宜小于3.5m，蓄熱室前端墻的操作凈距不得小于4.5m，蓄熱室熱修門前不得布置柱子；馬蹄焰池窯的側面應留出加料機操作和檢修的安全空間。
　　5．1．1．2 小爐下通道（蓄熱室內側墻皮至池壁外皮）的寬度和高度應根據小爐結構及所使用燃料種類而定，應便于工人操作和檢修。
　　5．1．1．3 池窯應設置用于檢修和操作用的碹頂側平臺、加料平臺，并用斜梯與其連接：平臺及斜梯的設計應符合GB 4053.4及GB4053.2的有關規定。
　　5．1．1．4 配合料輸送宜采用密封性能良好的連續式運輸機械。窯頭料倉應設料位監控裝置。
　　池窯加料應盡量選用密封性能良好的機械加料設備，應使配合料入窯落差小，減少落料時的粉料飛揚。
　　5．1．1．5 油槍的選擇和安裝（位置和角度）應在滿足池窯工藝要求的同時，使其結構簡單、拆裝清洗和檢修方便，易于調節控制，并宜選擇噪聲低于85dB（A）的低噪聲油槍。
　　5．1．1．6 池窯窯體宜進行局部或全保溫，保溫材料應根據保溫要求、被保溫部位砌體的材質和交界面溫度進行選材。
　　5．1．1．7 池窯窯體和配套設備，在易受熱玻璃液侵蝕或易損的部位，應根據工藝要求分別采用風冷、水冷或其他保護措施。
　　冷卻用水的水溫、水壓和水質應符合以下要求：
　　a． 水溫不宜高于45℃；
　　b． 使用點水壓不低于0.2MPa；
　　c． 水質：
　　pH值 6.5～8.5；
　　混濁度 小于50mg/L；
　　有機物含量 小于25mg/L；
　　鐵含量 小于0.3mg/L；
　　油含量 小于5mg/L；
　　總硬度 不大于1.05mmol/L。
　　5．1．1．8 煙囪的高度和出口內徑應依據維持熔窯正常壓力情況下的抽力和環境保護要求而定。當煙囪周圍半徑200m的距離內有建筑物時，煙囪高度至少應高出建筑物3m。
　　煙囪高度大于60m時，應設置檢修或安裝信號燈用的平臺。
　　5．1．1．9 煙道應避免進水，埋入地下的煙道應采取可靠的防水、排水措施。
　　5．1．1．10 燃油（燃氣）控制室、燃氣預混裝置室、油罐間等應設機械排風裝置。
　　5．1．1．11 池窯供電應安全可靠。為保證保安負荷用電設備不間斷供電，亦可設蓄電池電源或柴油發電機組。
　　5．1．2 防火防爆要求
　　5．1．2．1 新建熔制（聯合）車間廠房池窯窯頂至屋架下弦的間距不應小于4.0m。
　　5．1．2．2 池窯的窯底外緣與周圍平臺必須留出空隙，空隙間距不應小于0.2m，空隙間距較大時應設置防墜落的鋼篦。熔化工段底層地面應耐熱、防水。地面以下煙道旁的柱子及基礎應有通氣、散熱措施。馬蹄焰窯窯底底層周圍可根據玻璃液容量設置不低于1m的防漏料圍堤。
　　5．1．2．3 池窯周圍應有足夠使用的消防專用器材和消防水源。熔制（聯合）車間應設兩路進水管，并必須保證不間斷供水。
　　5．1．2．4 池窯設置排放玻璃液的水池時，其一側應靠近熔制（聯合）車間，間距一般為4~5m，另一側應靠近廠區道路。玻璃水池周圍應留出供消防用的場地。玻璃水池的容積一般為溶窯玻璃液容積的1.5～2倍。放玻璃水溝與水平面的夾角一般不小于15°，不宜拐彎布置。
　　采用水淬法放玻璃水時，應有足夠寬的碎玻璃運輸通道和高壓水源。
　　5．1．2．5 燒煤氣的煙道必須確保密封，并應有煤氣換向的防爆措施。
　　5．1．3 窯體結構安全
　　5．1．3．1 池窯基礎應布置在工程地質良好、沉降小而均勻、地下水位較低的地段。池窯支承結構的不均勻沉降，應采取措施加以控制。
　　5．1．3．2 池窯磚體結構各主要部位的耐火材料，應根據該部位的使用條件、溫度、窯齡、玻璃質量、生產能力（含熔化率）和保溫情況進行綜合平衡后確定。
　　5．1．3．3 砌窯所用耐火材料的外型尺寸、物化指標應符合現行的國家或行業相應標準中的規定數值。
　　5．1．3．4 池窯鋼結構設計和計算應符合GB J17的有關規定，并應考慮熔窯高溫的工作條件。鋼結構受熱后要能有控制地滿足熔窯膨脹變形的要求。保證熔窯有足夠的結構強度、剛度和穩定性。
　　5．1．3．5 池窯鋼結構施工時，必須按設計要求對鋼材進行加工。鋼結構的焊接構件，應符合GB 985規定的要求，并應考慮高溫變形的特點。
　　5．2 池窯砌筑與冷修
　　5．2．1 一般規定
　　5．2．1．1 池窯砌筑與冷修工程應嚴格按經審批后的施工圖進行，施工中應貫徹“安全第一、預防為主”的方針。
　　5．2．1．2 池窯砌筑與冷修工程應盡量避免多工種立體交叉作業，施工現場應始終保持運輸和行人通道暢通，施工現場的溝、坑、洞等要蓋板或圍柵，施工危險地區應設置“危險”、“禁止通行”等明顯的警戒標志。
　　5．2．1．3 施工現場不得有易燃、易爆物品堆積，如必須在現場使用和貯存易燃、易爆物品時，須經安全保衛部門批準。在一切可能發生火災的地方，應準備好足夠的消防工具和設備。
　　5．2．1．4 在光線不足的地方或夜間進行工作時，應有足夠的照明。在煤氣管道或金屬容器內工作時，其臨時燈的電壓不得超過12V。安裝的臨時燈應符合電業安全規程的規定。
　　5．2．1．5 施工作業中使用起重設備時，應遵守現行《起重機械安全監察規程》的有關規定。使用腳手架及橋板時，其強度應經過校核及試載。
　　5．2．1．6 施工作業中使用氧氣瓶、乙炔瓶時應放在離火源10m以外的地方，并應遠離過往通道。
　　乙炔瓶使用時的環境溫度一般不得超過40℃，超過時，應采取有效的降溫措施。
　　5．2．1．7 施工作業中各工種的施工人員，應嚴格遵守本工種的安全操作規程。
　　5．2．1．8 對接觸硅塵、煙塵、有毒物質（煤氣、焦油等）和噪聲的作業人員，應有個人防護措施。
　　5．2．2 放料停窯
　　5．2．2．1 放玻璃液前應認真檢查、清理玻璃水池和玻璃水溝，確保放玻璃水安全。池窯放料口宜設有調整和控制玻璃液流量的可靠裝置。
　　5．2．2．2 不允許將表面上有大量硝水的玻璃液放入盛有水的玻璃水池內，當玻璃液液面上有大量硝水時，應在放玻璃液前數星期內采取降低配合料中芒硝含率和提高碳粉含率的措施減少硝水。
　　5．2．2．3 放玻璃水前停止投料，提高窯內溫度，應控制窯內最高溫度不得超過規定指標，并應注意檢查窯體。
　　5．2．2．4 放玻璃液宜采用水淬法以高壓冷水將玻璃液激碎并運到遠處堆積起來，或將熱玻璃液排放預先砌筑的玻璃水池內。
　　玻璃液放入玻璃水池內時，嚴禁人員進入玻璃水池附近的上部平臺。
　　5．2．2．5 放料過程中一旦發生窯底漏玻璃液時，應立即用水噴射漏玻璃液處，使漏口玻璃液冷卻凝固。
　　5．2．2．6 放料期間及放完玻璃液后，必須根據池窯的降溫情況適時調整拉條。放料后應及時關閉燃料供應系統。
　　5．2．3 拆窯
　　5．2．3．1 拆窯工作必須按自上而下的順序進行，嚴禁由下往上或數層同時拆除。當拆除某一部分時，應防止其他部分壩塌。被拆鐵件、磚材應及時運出現場。
　　5．2．3．2 拆大碹、通路碹宜支碹胎拆除；有立柱拉條的碹，應先拆磚后拆框架，嚴禁先拆框架、立柱后拆碹的錯誤施工。
　　5．2．3．3 扒蓄熱室門時，操作人員應選擇安全的位置站立；拆上層格子磚時應在腳下放置踏板，拆下的磚應沿著溜道放下。
　　5．2．3．4 煤氣系統拆除前，應先打開各處通風孔進行通風，在沒有煤氣和煙火的情況下方可進入。進入煤氣系統的煙道時應戴好加有乙酸的口罩，外面有專人監護。
　　5．2．4 砌筑與驗收
　　5．2．4．1 池窯砌筑時除耐火材質應符合設計要求外，還必須嚴格按設計要求及GB J211的規定對各種磚材進行加工和砌筑。
　　5．2．4．2 碹胎支設必須正確和牢固。砌筑碹時應從兩邊碹碴開始同時向中心對稱砌筑。
　　5．2．4．3 熔化部和冷卻部窯碹砌筑完畢后，碹頂泥縫必須進行灌漿處理，并由專人負責緊拉條的工作，待碹中心線脫離碹胎5mm左右，并經檢查未發現下沉、變形和局部下陷后，方可脫除碹胎。
　　5．2．4．4 池窯的砌筑與冷修工程施工及驗收，應符合設計要求及GB J211的有關規定。
　　5．3 池窯烤窯
　　5．3．1 準備工作
　　5．3．1．1 點火烤窯前熔窯內部應進行徹底清掃，清掃時應做好防塵工作。
　　5．3．1．2 烤窯管道、煤氣管道及水、汽管道必須進行密封耐壓試驗；所有設備必須經過試車驗收。
　　5．3．1．3 點火烤窯前應對涉及到點火烤窯工作的燃料系統、熔窯及設備做一次全面的檢查。池窯各氣體通道必須保持通暢，各處閘板和孔、口應按規定處于正確的位置或進行封閉，所有閥門、閘板必須靈活、能關嚴或開啟至最大位置。
　　5．3．2 池窯烤窯宜采用“熱風烤窯法”，并應制訂“熱風烤窯法”的安全操作規程。
　　5．3．3 采用自然抽力的窯爐在烤窯前24~48應在煙囪底部點火烤煙道，使窯內產生自然抽力。
　　5．3．4 點火升溫
　　5．3．4．1 點火烤窯的低溫階段應嚴防熄火，熄火后應立即停止燃料供給并排除殘余氣體，確認氣體低于爆炸極限時方可再次點火。
　　5．3．4．2 升溫必須按照預先根據該窯結構特點和所用耐火材料的性能、砌筑季節而制定的升溫曲線和操作規程進行。當溫度超過升溫計劃時，應采取保溫措施，嚴禁在此情況下降溫。
　　5．3．4．3 升溫過程中應密切注意碹頂漲標，隨著烤窯升溫的進行，要及時調整碹頂松緊裝置的松緊程度，松（緊）時應兩邊同時動作，一般每次不得超過半扣。
　　5．3．5 過大火
　　5．3．5．1 燒窯升溫過程中，窯溫升到800℃以上后，可開始過大火。
　　5．3．5．2 燒發生爐煤氣的池窯應在蓄熱室溫度高于發生爐出口煤氣溫度以后方可輸送煤氣。煤氣質量應確保CO達到28%以上，O₂在0.5%以下。
　　為避免發生爆炸事故，在廢氣總煙道上點燃防爆火管，以便使過剩的煤氣在此能完全燃燒。過大火時和最初幾次換火時要檢查防爆火管的燃燒情況。
　　5．3．5．3 燒油池窯在窯內溫度達到800℃以上時方可點燃重油，并應防止脫火，避免爆炸事故。
　　5．3．6 烤窯期間，窯壓必須保持正壓，火焰不得與砌體接觸。
　　5．3．7 烤窯時，應作詳細記錄。對所發生的一切不正常現象，應采取相應措施，并注明其原因。
　　5．3．8 池窯熱裝窯過程中，燒空窯時間不得過長；如燒空窯時間較長時，窯內溫度應保持在1450℃左右。熱裝窯完成后立即投料。
　　5．4 池窯運行
　　5．4．1 加料機與玻璃液面計之間宜采用自動聯鎖控制，保證液面穩定，玻璃液面不得超出池壁上平面。
　　5．4．2 池窯各部位溫度分布必須符合工藝要求，溫度控制應按工藝管理規程的規定執行，保持溫度穩定。
　　5．4．3 池窯運行中，熔化部接近玻璃液面處的窯壓應控制在微正壓。
　　5．4．4燒發生爐煤氣池窯的換火操作應嚴格按規定執行，嚴防換火時發生爆炸。發生爐煤氣管道應定期吹掃，清理焦油煤煙。
　　5．4．5 燒油池窯應保證油槍和供油系統的使用安全。應定期對油槍及供油系統進行檢查，發現問題，及時解決。
　　換油槍時應關閉油、氣閥門，禁止面部正對油管路出口。油槍換好后，應先開氣后開油，然后調整油、氣量。
　　5．4．6 池窯運行中，應經常檢查以下內容：
　　a． 流液洞、胸墻、大碹、池壁、小爐、池底等處的侵蝕或燒損情況。格子磚或蓄熱室的積灰和漏氣情況。
　　b． 冷卻風管有無脫落，位置是否適應，冷卻風量是否合適。
　　c． 煙道是否有水滲入或積水，總煙道的抽力和煙氣溫度是否正常。
　　d． 交換機系統鋼絲繩磨損情況，水封、水冷等是否正常。
　　5．4．7池窯運行中發生滲透玻璃液時，必須根據滲玻璃液部位，用風、特制水套管、水箱或水進行強制冷卻，并及時進行維修。
　　如遇漏玻璃液事故時，應立即采取相應措施使缺口處玻璃液凝固，必要時應降低液面和溫度。如漏玻璃液嚴重應果斷停爐。
　　5．4．8 池窯運行中遇全面停電時，必須立即關閉油（氣）閥門并放低煙道閘板，盡量使窯內壓力及溫度變化減少，同時加強對池窯各部位、尤其是晚期池窯的池壁、流液洞等處的巡回檢查，并準備好冷卻水源，以防發生漏玻璃液事故。
　　5．4．9 池窯運行中遇停水事故時，應先將橫焰窯卡脖（或冷卻部）、通路等處設置的水冷卻管、玻璃液攪拌器的進水關死，并迅速將其抽出。
　　5．4．10 更換水管時，新管穿好后應先接進水管，后接出水管，在出水管一側的人員應閃開，以防水汽燙傷。
　　更換大水管時，應采用機械設備將其提起和進行穿插。
　　5．5 池窯熱修
　　5．5．1 熱修時所用的管型工具必須留有排氣孔，排氣孔不得留在浸水冷卻段。
　　5．5．2熱修工操作時嚴禁穿戴化纖制品。在超過50℃以上的區域進行熱修時，應穿戴耐熱防護服等防護用品。
　　熱修中穿戴的勞動保護用品不得結死扣。
　　5．5．3 替換池壁磚期間應使窯溫、窯壓較正常運行時適當降低。替換之前，如池壁磚過薄，必須臨時附上花板（鐵板），以防玻璃液漏出。替換新磚時應注意換火，并應使新、老磚間磚對磚、縫對縫，以免頂新磚時，兩邊的“膀”跟著往里走。
　　池壁磚頂好后，必須馬上通風，然后拆除鋼件，及時將池壁角鋼固定牢靠，安裝正常保窯風管，吹風冷卻。
　　5．5．4熱修蓄熱室前應在蓄熱室與小爐之間插入水源可靠的水冷閘板，然后拆除蓄熱室門和格子磚并進行更換，新格子磚碼放宜采用西門子式。
　　5．5．5 下煙道清掃和檢查前，必須切斷火焰換向的控制線路，以排除換向機構動作的可能性；下煙道的工人應戴安全帽、防毒口罩和帶救護用的繩子，煙道上面應設專人監護。
　　5．5．6 檢查大碹或清掃碹頂時，操作人員應站在碹頂金屬平臺上，并應由二人以上同時操作。
　　5．6 全電熔和電輔助加熱窯
　　5．6．1 電力資源豐富的地區，或熔化含有高揮發性組分的玻璃、透熱輻射差的玻璃和難熔玻璃時，宜采用全電熔或電輔助加熱技術。
　　5．6．1．1 硼硅玻璃、乳白玻璃、鉛晶質玻璃等含有高揮發性組分的玻璃熔制宜采用全電熔技術。
　　5．6．1．2 池窯熔化區、澄清區、流液洞工作口處以及料道等部位宜采用電輔助加熱技術。
　　浮法工藝的錫槽、退火窯宜采用電加熱；平拉法退火窯，有條件時亦可用電加熱技術。
　　采用電加熱時，工作池應安裝接地電極。
　　5．6．2 每個電極的電纜應分開布設，電纜和電極支架、窯爐鋼結構的絕緣應良好。大電流電纜線橋和穿孔應有防止產生渦流發熱的措施。電極支架應對窯體絕緣，也應對地絕緣，并應裝上玻璃纖維或無機纖維織成的防護裝置。
　　5．6．3 電極接頭區包括相應的池窯側墻或池底，應以柵欄界出電氣操作區，并設置指示或警告標志。
　　5．6．4 窯爐運行時帶電部位的維修工作（例如松緊螺紋接頭，調整電極等），應在斷電狀態下進行，必須使電極供電線路上的主開關及隔離開關分閘。
　　5．6．5 冷卻用的軟水管應采用承壓不低于0.5MPa的橡膠軟管，并應通過絕緣段與使用部位的電氣設備隔離，電阻不小于10kΩ。管道直徑為25mm時，要求絕緣長度不短于2m。
　　5．6．6 電熔窯或電助熔窯的出料口、取樣或操作門的部位，應遠離電極，以使對地電壓最小。
　　5．6．7 操作人員應經培訓，工作時應使用絕緣工具、穿戴絕緣的防護用品，在絕緣墊上操作。
　　5．6．8 電熔窯必須設置接地電極以監測接地電流的變化，接地電流應與報警和主開關（負荷開關）的緊急斷開相聯鎖；設置對地電壓測量裝置，對各電極的對地電壓進行監測。
　　5．7 坩堝窯
　　5．7．1 坩堝窯宜采用燒高熱值燃料的換熱式坩堝窯；半煤氣或直火式坩堝窯應有逐步取消。
　　5．7．2 窯頂（爐蓋）應沿窯邊磚用窯箍加固，窯頂上部應設排熱罩。
　　5．7．3 窯墻外應安裝升降式水幕隔熱降溫裝置或隔熱擋板。
　　5．7．4 燒油的換熱式倒焰窯，油槍的安裝位置應使最高溫度點在窯膛中心，燃燒完全和噴火口不易燒損，裝卸油槍方便。
　　5．7．5 坩堝窯周圍應留有不少于6m的作業地帶；操作場地應設有送風降溫設施。
　　5．7．6 移動裝有玻璃液的熱坩堝時，必須使用吊車或其他機械裝置。坩堝在移動中必須保持平穩，移動路線必須保持通暢，不得在操作工人上方通過。
　　5．7．7 清除坩堝里的熱玻璃液時，必須采用特制的長柄工具。
　　6 成形與退火
　　6．1 一般要求
　　6．1．1 運行中的成形及退火設備，在無確切可行的安全保證條件下，不得進行調整和檢修設備，更不得攀登在運行中的設備上進行操作。
　　6．1．2 浮法冷端正系統、引上法的引上機、日用玻璃成形機及退火窯等產生碎玻璃的部位，應設置投放碎玻璃的倉（槽、桶、車）；設置在樓板處的倉口應有防止人員墜落的格網。
　　6．1．3 從退火窯敞開部分清理碎玻璃等雜物時，應使用專用工具（吊鉤、刮板、刷子等），距離適當位置進行操作。
　　6．2 平板玻璃成形
　　6．2．1 浮法成形
　　6．2．1．1 錫槽廠房的寬度，應考慮錫槽兩側拉邊器、排管冷卻器、冷卻水包等插入或拉出的操作面積。錫槽外側到廠房內墻凈距6~8m。
　　6．2．1．2 錫槽的整體結構應嚴密，其鋼結構的設計和計算應符合GB J17的有關規定，并應考慮高溫工作條件下的膨脹變形影響。
　　a． 槽底采用耐火磚或燒結耐火混凝土，外面用鋼殼封包；固定式胸墻外面應用鋼板封包；頂蓋上部采用密封罩。
　　b． 操作孔、觀察孔等處應嚴加密封。
　　6． 2．1．3 錫槽前的流道上應設置材質為耐熱鋼的安全閘板和材質為耐火材料的調節閘板；安全閘板要求升降快速、靈活，可手動和自控；調節閘板應有升降高度顯示裝置。
　　6．2．1．4 錫槽保護氣體為氮與氫的混合氣，混合氣中氫氣的含量應為5%~10%（按體積比），使用壓力為2~5kPa。停氣時應先停氫氣后停氮氣。
　　6．2．1．5 錫槽加錫、取樣及錫液表面氧化物的清理時，操作人員應佩戴防護用品，不得使用鋁或鋁合金工具。加錫工具及錫錠不得與水接觸。
　　6．2．1．6 錫槽操作時不得觸及錫槽頂部的加熱元件。
　　6．2．1．7 錫槽前后端可用水冷、風冷或氮氣冷卻，槽底應用風冷。
　　錫槽冷卻風機宜布置在錫槽廠房的底層或熔化工段底層，應相對集中，應設減震、降低噪聲設施。
　　6．2．1．8 錫槽運行中遇突然停電停水，應立即落下安全閘板并將主傳動置于零位，然后迅速抽出錫槽內的冷卻水管、拉邊器、擋邊輪（若短時間停電而不停水可不抽）。
　　6．2．1．9 錫槽放錫宜采用“錫液自流放錫技術”或“虹吸放錫技術”，不宜采用人工掏舀法。
　　6．2．2 平拉法成形
　　6．2．2．1 成形室、平拉機組傳動站一側，應留出一定面積，為不停爐換轉向輥及平拉輥的操作區。
　　6．2．2．2 轉向輥、平拉輥材質為耐熱鋼，并采用風冷。轉向輥應能上下升降、前后移動。
　　6．2．2．3 平拉機組應有不停爐換輥、快速拋光、跑邊和斷板報警、轉向輥應能上下升降、前后移動。
　　6．2．2．4 燒磚窯宜設在成形室同一樓面上。
　　6．2．2．5 更換轉向輥或平拉輥時，操作區宜設移動式送風降溫設施。
　　6．2．3 引上法成形
　　6．2．3．1 引上室前的凈距不小于8.5m，引上室后的凈距不小于4.8m。修邊樓層的空間高度不大于3.3m，采板樓屋架下弦至引上機頂面的距離應不小于5m。梁、柱布置時應不影響生產操作。
　　6．2．3．2確定修邊樓層與引上機的相對高度位置時，應便于引上機側門的開啟、清理碎玻璃和更換石棉輥子等的操作。
　　6．2．3．3 引上機四周樓板的開洞，應滿足安裝及檢修要求；引上機與四周樓板之間，應加防護蓋板。
　　6．2．3．4 引上機的設計與安裝，應保證引上機運行時傳動平穩，便于清理碎玻璃，且碎玻璃不易掉入引上室內；引上機膛的退火帶應有較好的密封性。
　　6．2．3．5 有槽法引上應加強饅頭碹玻璃液指標溫度的控制，無槽法引上應加強玻璃液流動層深度的控制。在玻璃漸冷過程中應加強引上窯和機膛保溫，合理配置燒邊火。調整冷卻水的水溫水量，減少玻璃漸冷過程中的炸裂，保證生產穩定。
　　6．2．3．6 為供給燒邊和燎裂子使用的燃氣而設置的汽油氣化室，其汽油供氣總管上必須設置阻火器。
　　6．2．3．7 引上機可控硅調速裝置的倒順開關必須有醒目標志；引上機停車檢修或試車，必須有專人負責電氣開關，或懸掛醒目標志。
　　6．3 日用玻璃成形
　　6．3．1 一般要求
　　6．3．1．1 批量大的普通空心玻璃制品（瓶罐、器皿、儀器、燈泡、保溫瓶膽等），應盡量采用自動化程度較高的連續式機械成形；批量小的特殊產品可采用手工成形。
　　6．3．1．2 成形機應設置在熔制車間的高跨部位，當熔制車間采用兩層布置時，成形機安裝樓面（二層）高度不宜小于4.2m。
　　6．3．1．3 料道采用氣體燃料預混合歧管加熱時，供氣管應安裝由壓力開關和電磁閥組成的防回火安全裝置或由爆破頭和電磁閥組成的回火保護裝置；料道采用電加熱方式時，應執行5.6有關的規定。
　　6．3．1．4 供料機的料盆、料碗、沖頭和料筒等宜采用優質耐火材料制品，料盆周圍及其與鐵殼之間宜采用低導熱的陶瓷纖維或其他保溫材料進行保溫。
　　6．3．1．5 供料機平臺宜采用花紋鋼板制成，其寬度不得小于1.2m，平臺邊緣應設防護欄桿及擋沿；由成形機所在地面通往供料機平臺的扶梯應為鋼制防滑斜梯。
　　6．3．1．6 生產中小形空心玻璃制品時，供料放料槽的直徑：單滴料不應小于200mm，雙滴料不應小于280mm；斜度不應小于40°。
　　6．3．1．7 成形機的布置應保證操作、檢修和通風降溫所需的合理凈空間距。
　　a． 多臺行列機宜縱向平行布置。六段雙滴以上的大型行列機離墻間距不宜小于3m，行列機之間不宜小于4m。
　　b． 自動壓杯機離墻間距 不宜小于2.5m，壓杯機之間不宜小于4m。
　　c． 其他類型成形機的布置可參照執行。
　　6． 3．1．8 玻璃瓶罐應盡量采用性能先進的行列式制瓶機進行生產；行列式制瓶機應具有定時定量自動潤滑系統，在排氣處裝有消聲器。
　　6．3．1．9 行列機底盤周圍宜設置寬約300mm的環形鋼制槽盤，用以集中生產過程中的含油廢水；從地面收集的油水混合物應進行油水分離后方可將水排放。
　　6．3．1．10 玻璃制品熱模成形時，應使用產生油霧污染少的脫模潤滑劑。
　　6．3．2 勞動安全
　　6．3．2．1 換料盆前必須將料道玻璃液用閘板卡死，并通風或用水冷卻；換料碗時必須把料筒降到最低位置。
　　6．3．2．2 供料機排放玻璃液時，流料槽內必須注水，并保證水量充足。
　　6．3．2．3 行列機的操作和維修人員應熟悉本機的性能、結構和操作方法，應嚴格遵守操作規程。行列機運行、檢修和遇突然事故時應采取以下安全措施：
　　a． 行列機單機試車時，只準一人對轉鼓閥紐或電子控制程序進行調節。
　　b． 當行列機的某個機組正在動作時，不得調節該機組的任何機構或更換模具。
　　c． 停機更換、清理芯子、套筒或模底時，必須首先截斷初形模或成形模關閉動作的空氣，亦可采取其他措施使初形模或成形模可靠地處于張開的狀態后，才能進行更換操作。
　　d． 行列機在運行中發生意外事故時，應立即停止供料，并關斷有關部件的控制空氣或操作空氣，同時關斷傳動電源及傳動裝置后進行處理。
　　e． 其他型式制瓶機應參照上述要求執行。
　　6． 3．2．4 自動壓杯機燙模時，嚴禁用手在機器過橋處頂出玻璃杯料；鉗杯出模要平衡；清除模口、模內玻璃屑時，嚴禁將手伸進模具與沖頭之間。
　　6．3．2．5 拉管機換閘板時應將出料口堵住，不允許流大料。引料必須軸向操作，不應傾斜或向下鉤料。拉管道路應保持通暢、平坦。
　　6．3．2．6 手工操作挑料、滾料、吹制時，應注意周圍人員的安全；人工吹制應盡量采用掛吹法，淘汰共用吹管的吹制方法。
　　6．4 玻璃退火
　　6．4．1 平板玻璃除垂直引上法在引上機膛內完成退火外，一般應采用以燃氣或電加熱的輥道式退火窯。
　　6．4．1．1 浮法工藝的退火窯廠房的寬度，在傳動站側凈距為3~5m，非傳動站側要考慮抽換輥子的安全操作空間，其凈距為6~8m。
　　6．4．1．2 平拉法工藝的退火窯廠房，其退火窯換輥一側的寬度，應與成形室傳動站一側的寬度相一致。
　　6．4．1．3 退火窯風機宜布置在退火窯頂或底層，應設減震、降噪設施。
　　6．4．1．4 高溫區的耐熱鋼輥或石棉輥，必要時可采取間接水冷或風冷措施；冷卻用水應符合5.1.1.7條的要求。
　　6．4．2 空心玻璃制品宜采用網帶式退火窯，網帶式退火窯宜使用城市煤氣、天然氣、發生爐煤氣或重油為燃料，亦可采用電加熱。
　　6．4．2．1 網帶式退火窯安裝樓面與廠房屋架下弦凈高不宜小于5.5m；退火窯至廠房側墻的凈距不宜小于3.5m，兩臺退火窯之間的凈距不宜小于3m。
　　6．4．2．2 在滿足網帶機械強度的前提下，盡可能選用輕型的輸送帶，并采用窯內輸送返回裝置利用余熱預熱輸送帶。
　　6．4．3 空心玻璃制品成形后，從成形機鉗移制品宜采用機械輸送帶連續、自動地送入退火窯內。入退火窯前如采取熱端增強工藝時，宜使用無毒增強劑并應設氣霧的排除設施。
　　7 檢驗與包裝
　　7．1 平板玻璃切割與采板
　　7．1．1 浮法或平拉法的玻璃帶切割應采用縱向切割機、橫向掰斷裝置、掰邊機、縱向分離裝置等組成的聯合裝置，切割后的玻璃片通過分片機進入分片線，由堆垛機堆垛或人工取片。
　　7．1．2 垂直引上法引上玻璃帶的切割、采板，應采用自動切割機、放平機組或掰板裝備（真空吸盤式或夾輥式）等機械化、半機械化設備。
　　7．1．2．1 采用吸盤式掰板裝備時，3~6mm厚的玻璃應采用吸盤小車，小于3mm厚或超厚玻璃可用人工。
　　7．1．2．2 當由人工采板或取板時，應注意檢查玻璃的質量和外觀情況，并應穿戴好防護用品，嚴防發生自爆自裂而造成的傷害事故。
　　7．2 玻璃檢驗
　　7．2．1 平板玻璃的檢驗，應盡量采用檢驗儀器或設備在生產線上進行連續檢驗。
　　7．2．2 日用玻璃制品（主要指瓶罐類）的檢驗，宜使用單行排列輸送機，將制品從退火窯直接送到檢驗輸送機上，再用自動檢驗機檢查輸送的制品。
　　7．3 玻璃存放
　　7．3．1 平板玻璃碼放時，玻璃板面與地平面的角度以84°~86°為宜，玻璃集裝架中玻璃板面的放置角度以86°為宜。
　　7．3．2 臨時存放在平板玻璃的切裁及日用玻璃檢驗包裝場地周圍的玻璃制品，應按預先確定的存放地點分別存放，每個存放點的存放量應符合樓板承重的要求；存放點之間及其周圍應保證人行和運輸通道暢通。
　　7．4 玻璃制品包裝
　　7．4．1 平板玻璃應推廣使用集裝箱（架）的包裝方式，小批量、小規格的成品玻璃可采用木包裝箱。規格在1400mm×1000mm以上的平板玻璃，人工進行包裝作業時，應由二人共同操作；操作者應配合一致，手中應持有護掌膠墊；將玻璃裝入1.8m以上的包裝箱時必須佩戴安全帽。
　　7．4．2 日用玻璃制品宜采用紙箱、木質或塑料周轉箱、熱縮包裝等方法或托盤散裝方式包裝。人工裝麻袋、荊筐的方式應有逐步淘汰。
　　7．4．3 采用可燃的固體材料包裝時，應有嚴格的防火制度，包裝場地應有消防設施。
　　7．5 玻璃制品輸送
　　7．5．1 玻璃制品從切裁或包裝場地往樓下運送時，應采用升降機、電梯或吊籃輸送帶等輸送設備。
　　7．5．2 玻璃制品包裝后的碼垛，宜采用叉車或橋式起重運輸機等機械設備。
　　8 運輸與貯存
　　8．1 運輸
　　8．1．1 玻璃工廠的運輸設計應兼顧運營、裝卸、轉運及貯存等各環節相互協調，并應盡量提高運輸裝卸的機械化程度。廠內運輸應遵守GB 4387的有關規定。
　　8．1．1．1 原材料入庫宜采用機械化方式運輸至配料車間。
　　8．1．1．2 大宗原料應采用機械化方式運輸至配料車間。
　　8．1．2 生產規模在年產5×10⁴t以上的玻璃工廠，廠內宜設鐵路專用線。鐵路專用線應靠近大宗原材料庫、燃料及成品庫或堆場。
　　8．2 貯存
　　8．2．1 成品庫的設計應保證運輸、碼垛及存放作業的安全。
　　8．2．1．1 成品庫屋架下弦高度應按碼垛設備確定；柱網布置應保證運輸機械拐彎半徑的需要，柱子之間中心距離不小于6m，主通道寬度不小于4m。
　　8．2．1．2 庫內應保持干燥、通風并宜設消防設施。
　　8．2．2 粉狀原料應貯存在專用的庫房或粉料倉內，不得在露天任意堆放。
　　8．2．2．1 庫房內應有良好的通風換氣及采光設施。
　　8．2．2．2 庫房地面應采用平整、密實的混凝土地面，并向地漏和排水明溝方向保持一定的坡度，庫內或室外應設沉淀池。
　　8．2．2．3 粉料倉的結構應有保證粉料正常流動的活化措施和裝置。
　　8．2．2．4 大型原料粉料倉的倉頂應設置相互貫通的人行走道，每個格倉應設帶有蓋板的人孔，倉內應設置通往倉底的爬梯。
　　8．2．3 耐火材料應貯存在耐火材料庫，庫內耐火磚垛通道的寬度：人行道不應小于600mm，運輸道為1.5～2.0m。磚垛與墻的距離不應小于600mm。
　　8．2．4 裝卸場地和堆場（如煤堆場、原料堆場、碎玻璃堆場等），應保證裝卸人員和裝卸運輸機械有足夠的活動范圍和必要的安全距離，其主要通道寬度不應小于3.5m；裝卸場地和堆場應有良好的照明和安全防護設施。
　　附加說明：
　　本標準由中華人民共和國勞動部提出。
　　本標準由北京玻璃集團公司和國家建材局蚌埠玻璃工業設計研究院負責起草。
　　本標準主要起草人鳳超然、陳國梁、黃樹椿、張子棟、宋凌禹、張秉旺、梅德新。