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甲醇罐安裝施工方案

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目       錄
1、工程概況……………………………………………………………………………..3
1.1工程簡介………………………………………………………………………….….3
1.2地理位置及貯罐平面位置……………………………………………………….….3
1.3貯罐主要技術參數……………………………………………………………….….3
1.4工程施工主要特點……………………………………………………………….….4
2、編制依據及執行標準…………………………………………………………….….4
2.1編制依據………………………………………………………………………….….4
2.2執行標準………………………………………………………………………….….4
3.施工進度計劃……………………………………………………………………….…4
3.1儲罐安裝總體進度計劃……………………………………………………………..4
3.2儲罐安裝WBS工作結構分解………………………………………………………4
3.3保正施工進度的措施………………………………………………………………..9
4、甲醇貯罐組對施工方案（單臺罐組對）………………………………………….10
4.1單臺貯罐施工程序…………………………………………………………………..10
4.2施工方法總述………………………………………………………………………..11
4.3工序指導書…………………………………………………………………………..12
5、甲醇貯罐焊接施工方案……………………………………………………………..22
5.1焊接工藝評定………………………………………………………………………..22
5.2焊工培訓與考試……………………………………………………………………..22
5.3焊工合格證及焊接位置的安排……………………………………………………..22
5.4焊接機具、工具配置………………………………………………………………..22
5.5焊接材料的采購、檢驗……………………………………………………………..23
5.6焊條的烘烤、發放與回收…………………………………………………………..24
5.7坡口加工與處理方法…………………………………………………………...…...25
5.8貯罐施焊順序……………………………………………………………………..…25
5.9焊接檢驗 ……………………………………………………………………...…….26
5.10焊接變形的預防處理措施…………………………………………………………27
6、勞動力安排………………………………………………………………………..…29
6.1施工人員配備計劃…………………………………………………………………..29
6.2施工人員進場計劃…………………………………………………………….….…29
7、施工機工具計劃……………………………………………………………….……30
8、施工材料計劃……………………………………………………………….……….31
8.1主材計劃…………………………………………………………………….……….31
8.2施工手段用料計劃………………………………………………………..…………37
8.3施工輔材計劃………………………………………………………………………..37
9、試壓及施工用水電計劃…………………………………………………..…………38
10、質量保證與質量控制………………………………………………………………40
10.1專用的質量管理體系組織機構…………………………………………….………40
10.2無損檢測…………………………………………………………………….………44
10.3質量控制……………………………………………………………………….……44
10.4檢驗和試驗……………………………………………………………….…………47
11貯罐工程標識管理……………………………………………………………………51
11.1標識內容……………………………………………………………………….……51
11.2標識方法……………………………………………………………………….……52
11.3標識技術要求………………………………………………………………….……52
12健康、安全、環保、HSE施工管理…………………………………………...……53
12.1專用的HSE組織機構………………………………………………………………54
12.2危險源的辯識與預防……………………………………………………………..…54
12.3應急預案…………………………………………………………………………..…55
12.4安全施工措施……………………………………………………………………..…55
12.5特殊環境的安全施工措施………………………………………………………..…57
12.6現場安全用電規范和細則………………………………………………………..…58
12.7關鍵工序的安全檢查……………………………………………………………..…58
12.8環保、健康施工管理………………………………………………………………..59
13文明施工管理……………………………………………………………………….…59
14施工平面布置及罐體排板圖…………………………………………………………60
15甲醇成品罐制作安裝施工方案（附件一） （附件二）……………………….….66

1、工程概況
中外合資海南60萬噸/年甲醇項目由中海石油化工有限公司和香港建滔石油化工有限公司合資。為我國目前規模最大的甲醇項目，總投資預算為14.7億元，建成后日產2000噸，年產實際達66.7萬噸甲醇，這也是中海油下游產業的又一個重點項目。
成品罐屬本項目罐區土建安裝工程標段。共3臺立式內浮頂貯罐，TK-2201、TK-2202、TK-2203單體貯罐公稱容積為30000m3，貯罐本體材料采用低合金鋼和低碳鋼，即材質為16MnR和Q235A，內浮頂采用鋁合金材料。儲存方式為常溫常壓儲存。3臺總重量約為2100T。
1.1工程簡介
   成品罐制作安裝施工擬采用整體液壓提升倒裝法，擬設置二臺（套）液壓提升裝置。三臺罐交叉施工，罐體環縫采用自動焊，立縫采用手工電弧焊。在整體安裝完成后對罐體進行總體防腐（防腐工程不屬于本工程范圍）.第一臺罐主體完成工期130天,每間隔40天完成第二臺和第三臺,三臺罐主體完成總工期210天.
1.1.1建設單位：中海石油建滔化工有限公司
1.1.2設計單位：中國成達工程公司
1.1.3監理單位：中國華旭監理公司
1.1.4安裝單位：中國化學工程第四建設公司
1.2地理位置及貯罐平面位置
本工程地處海南省東方市中海石油化學有限公司二期廠區內。成品罐區貯罐安裝工程，位于甲醇裝置的西南面，占地面積約26827m2。其罐的平面位置圖見附圖.（第    頁）。
1.3貯罐主技術參數
位  號	TK-2201、2202、2203
設備名稱	甲醇貯罐
數  量	3
內  徑	φ38000
壁  厚	δ=8、10、12、14、16、20、22、24、28
材  質	Q235A、16MnR
物料名稱	甲醇
設計壓力（MPa）	常壓
工作壓力（MPa）	常壓
設計溫度（℃）     	80
操作溫度（℃）	40
毒性危害	中度
焊縫系數	0.85
探傷比例	執行GBJ128-90
水壓試驗壓力(MPa)	罐體	充水試驗
容積M3	33400
充裝系數	0.89
1.4工程施工主要特點
施工工作面分散,貯罐單體容積較大，罐體焊接具有一定難度.施工期間處于當地高溫季節且可能受臺風影響.罐體整體提升倒裝組對無施工孔(通道),給施工造成很大困難。針對這些工程特點，編制優化制作安裝施工方案和組對焊接工藝方案。

2、編制依據及執行標準 
2.1編制依據
2.1.1承包合同（CNMP/C2005-004）附件質量控制與質量保證要求
2.1.2業主提交的設計文件，圖紙和技術要求（甲醇儲罐裝配圖XN11-0583-1----14）
2.1.3甲醇項目組及監理質量管理體系文件（文件標準號為：HJJ-QC001-2004、HJJ/QC011-2004）。
2.1.4我公司項目質量管理文件和程序文件（QM/SHJ-2003.QEHSM/HSJ-2003）
2.1.5罐區土建安裝工程施工組織設計
2.1.6罐區土建安裝工程HSE計劃
2.1.7罐區土建安裝工質量計劃.
2.2執行標準  (主要規范)
2.2.1立式圓筒形鋼形焊接油罐施工及驗收  GBJ128-90
2.2.2鋼制壓力容器焊接工藝評定                 JB4708-2000
2.2.3鋼制壓力容器焊接規程                     JB/T4709-2000
2.2.4石油化工施工安全技術規程                SH3505-1999
2.2.5壓力容器無損檢測                         JB4730-94
2.2.6工業安裝工程質量檢驗評定統一標準GB50252-94
3、施工進度計劃
3.1儲罐施工總進度計劃
3.2工作的分解結構（WBS）

3.3保證施工進度的措施
3.3.1影響進度的因素
3.3.1.1工程條件變化如地質情況與設計不相符合，惡劣氣候如臺風、暴雨、洪水等。
3.3.1.2技術失誤，因缺乏技術經驗而造成影響工程進度計劃的執行。
3.3.1.3組織管理不力，工程工序間施工協作不協調，因資源配置與動態調配不合理，不及時。
3.3.2保證進度控制的資源措施
3.3.2.1按進度計劃配置足夠適當的管理資源、人力資源以及施工設備資源。
3.3.2.2提高施工人員的素質，舉辦針對本項目的適應性培訓。
3.3.2.3制定經濟獎罰辦法，利用經濟杠桿，調動施工人員的工作熱情和積極性。
3.3.2.4創造良好的工作環境和生活環境。
3.3.2.5保證進度控制的技術管理措施
3.3.2.6根據儲罐制作安裝施工的特點制定周密細致的施工方案，合理安排交叉施工，擴大施工工作面。
3.3.2.7與業主緊密配合，根據設備、主材到貨情況、氣候情況適當調整進度計劃、科學、合理安排施工作業，創造更適合的施工條件。
3.3.2.8創新和利用新技術、新材料、提高施工工作效率。
3.3.2.9強化現場管理，嚴格精細和規范化要求施工操作，提高施工質量。
3.3.2.10在施工過程中采用總體統籌控制計劃，流水作業技術，擴大同時工作面，采用高性能的施工機械設備，縮短工藝過程之間和工序之間的技術間歇時間等有效控制手段。
3.3.3保證進度控制的組織制度措施
3.3.3.1強化協調管理，及時發現和解決施工中出現的各工種問題，提高工作效率和工作質量。
3.3..3.2堅持制定管理，明確施工人員的相關責、權、利，指揮協調有力，執行落實到位，考核獎罰嚴格，創造一種緊張和有秩序的工作環境。
3.3.3.3堅持計劃和落實相關聯，落實機具計劃及材料供應計劃，確保總體進度計劃控制點的實現，每月編制統計報表并分析進度趨勢和判斷效果狀況，采取針對性措施。
3.3.3.4落實項目部控制人員相關職責，對影響進度的原因和干擾因素進行分析，采取積極的應對措施，如針對臺風、雨季影響進度，適時改變作業時間，配置適當勞動力，以挽回進度損失。
3.3.4保證進度控制的后勤保障措施
3.3.4.1提高工地食堂標準，注重飲食衛生和質量，提高施工人員滿意度。
3.3.4.2建立健全良好的生活、作息管理制度，提供良好的休息環境，保持施工工作人員的精力旺盛。
3.3.4.3及時提供后勤服務，保證施工人員現場工作、醫療、勞保、生活需求等方面的需求得到滿足。
3.3.5保證進度控制的宣傳鼓動措施
利用各種手段進行宣傳鼓動，如組建青年突擊隊，精神和物質表彰，舉行百日大干活動等，創造和發揚傳統精神，在施工現場掀起抓晴天、搶雨天、苦干、實干、夜間干的工作局面，提高工作效率。

4、甲醇貯罐組對施工方案（單臺罐組對）
4.1單臺貯罐施工程序

注：因防腐工程未確定方案，故此工序圖中未列入防腐內容 
4.2、施工方法總述
4.2.1、本工程采用液壓千斤頂提升倒裝法施工，即先在基礎上鋪設,組焊貯罐底板（中幅板與邊緣板連接的焊縫留活口,用卡具打緊），然后在邊緣板上放出罐壁基準線，依據罐壁基準線依次組裝,焊接罐壁第十一帶板;第十二帶板.然后組對焊接貯罐頂板，再在第十一帶板外側圍第十帶板，除留一道收口的縱縫活口外，其余縱縫外側焊接后利用液壓千斤頂提升裝置將第十一;十二帶板及頂蓋整體提升到與第十帶板高度一致，用倒鏈收緊活口，找正、組對、焊接第十帶板環縫及內縱縫，再在第十帶板外側圍第九帶板，除留一道收口縱縫活口……，依次提升直到貯罐組裝完畢。液壓千斤頂提升裝置見附圖

4.2.2液壓千斤頂頂升倒裝法工藝特點
4.2.2.1、采用液壓千斤頂和專用提升裝置逐帶進行倒裝，減少高空作業和腳手架的搭設。
4.2.2.2、罐體無需密封，圍板約束力、磨擦力小，且可采用單板安裝，便于人、材進出和通訊聯系、通風、除塵。
4.2.2.3、設備定型、可周轉使用，可按貯罐大小靈活組合。
4.2.2.4、液壓傳動平穩，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保證，且液壓千斤頂承載力可通過改變油壓來調整，使施工安全可靠。
4.2.2.5 由于本工程設計沒有予留倒裝法施工孔(通道),擬在儲罐整體倒裝提升施工時采取在壁板下加焊制鋼板墩（見附件一）,整體墊高罐體后留出施工通道,以便施工人員和機具出入.
4.3工序作業指導書
4.3.1施工準備
4.3.1.1設計交底及圖紙會審：各專業工程師仔細閱讀有關施工圖，提出不明確或需澄清的有關設計問題，設計院作答復，形成設計交底和圖紙會審記錄。
4.3.1.2技術交底
   技術交底是工程技術人員給施工隊、班組的交底，要填寫技術交底卡，相關人員簽字。
交底內容：
?	由儲罐制作、安裝工程師、焊接工程師組織施工班組長熟悉圖紙及（GBJ-128-90）施工規范要求。
?	技術人員詳細講解罐預制、組對方法程序及施工注意事項。
?	項目部質量經理、HSE經理作質量、安全方面的技術交底。本工序需填寫的記錄與格式如下：(見儲罐組對施工技術交底卡)
4.3.1.3機具就位（詳見施工現場平面布置圖）
為罐主體結構如壁板的下料、卷板；底板、拱頂蓋、鋼結構的下料加工預制成形，擬在現場設置預制平臺二座.面積及位置祥見施工現場平面布置圖。預制現場配置16T吊車一臺,卷板機一臺、半自動切割機6臺及電焊機約30臺等各類機械。
4.3.1.4基礎驗收、劃線
按照土建基礎圖和儲罐制安圖及相關規范要求對儲罐基礎進行復測、驗收。其主要內容有:
?	基礎中心標高允許偏差±20mm。
?	基礎環梁每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6mm；整個圓周長度內任意兩點的高差不大于12mm。表面瀝青沙的厚度與傾斜度應與圖紙相符（瀝青沙中間高、邊緣底，沿半徑傾斜高差50mm）。
?	瀝青砂表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，其表面凹凸度應按下列方法檢查：以基礎中心為圓心，D/4、D/2、3D/4為直徑作同心圓，將D/4圓周分8個點；D/2圓周分16個；3D/4圓周分24個點，在等分點測量瀝青砂層的標高、同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。
4.3.1.5胎具準備

?	根據貯罐壁板的曲率制作壁板運輸胎具三-五套。胎具具體形式見下圖

?	為節省鋼材，每一塊扇形頂板將增加環向接縫。為預防焊接變形，預制扇形頂板應制作胎具兩套。胎具具體形式見下圖

4.3.1.6材料領用
?	按項目組有關材料領用規定,向業主領用成品罐主材.
?	項目部設備材料部門在每月15日前，向業主提交下月的主材用料計劃；以施工圖為依據，向業主辦理領料手續。
?	當材料及附件（半成品配件）運到工地現場后，由設備材料工程師組織技術人員進行接收、檢驗、驗貨、搬運及存放。應認真核查供貨清單及質量文件，對實物進行數量清點和必要的現場質量復驗，合格后由授權人員簽字接收，作出標識、標記和進行保養，并妥善保管（經檢查合格的產品，并不排除供貨者對供貨產品的內在質量應付的責任）。當發現損壞、丟失或質量問題時，應做好記錄并向供應方書面報告。
?	對標識和質量見證資料不全或其它要求在現場進行復驗的材料、成品或半成品，應按規定進行復驗，復驗合格后方可辦理入庫。
?	經檢驗不合格的產品應作出標記單獨存放，做好記錄并通知退貨和更換。
?	工程施工過程中實施限額領料。即對照施工圖按工應實際用量領取材料，領用人領料時需提交經業主審批的按圖紙確定的用料計劃申請。因故超領的應由保管員作出記錄，在下次領料時扣回。
?	發放、領用時，領用人和發放人應對材料的外觀、規格、型號、材質、數量等共同進行細核對，確認無誤，并辦理相關簽字確認手續。
?	半成品配件及主材料進入施工現場后，應整齊堆放于施工區域，并作好保護措施，合格材料和邊角余料應分別存放于專門的存放地，并作出明顯標記。
?	半成品配件及主材應按類別分別存放在合格品區、待檢區、不合格品區和廢品區，并按規定作出標識。
?	如因故現場施工用材料出現短缺時，保管員應及時向主管領導提出報告，并按主管領導指示給領用人發料。
?	未經檢查、驗證或在存放保管時發現缺陷以及其它可疑或缺陷產品，一律不使用，管理員應及時將問題向主管領導報告。
4.3.2儲罐底板的預制
4.3.2.1、罐底板排板直徑應比設計直徑大1.5/1000.
4.3.2.2 弓形邊緣板預制要求見下表. 測量位置見附圖.弓形邊緣板選用2000*6000*12
鋼板20塊。在尺寸檢測的同時還應在弓形邊緣板兩側100mm范圍內進行超聲波探傷Ⅲ級合格。對接縫坡口表面進行滲透探傷。
4.3.2.3中幅板予制要求見下表.測量位置見附圖.中幅板選用2500*9000*6鋼板50塊.

中幅板測量位置示意圖              弓形邊緣板測量位置示意圖
邊緣板、中幅板下料允許誤差表
測量部位	允許偏差
長度AB、CD	±2
寬度AC、BD、EF	±2
對角線之差AD-BC	≤3

4.3.2.4邊緣板對接焊縫的接頭采用單面焊（帶墊板）的V型坡口。中幅板采用搭接焊,搭接應符合有關規定.

邊緣板對接焊縫示意圖
4.3.3 貯罐底板的組裝
4.3.3.1在基礎上嚴格按底板排板圖進行放線、組裝鋪設。
4.3.3.2底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料（由專業防腐施工隊施工），每塊底板邊緣50mm范圍內不涂刷，合格后，方可進行底板鋪設；
4.3.3.3組對邊緣板對接焊縫采用不等間隙，外側為6mm，內側為8mm，應將墊板（扁鋼）與兩塊相鄰邊緣板的一塊先點焊，其底板邊緣板墊板應與對接的兩塊邊緣底板貼緊，間隙不得大于1mm；
4.3.3.4底板任意相鄰焊接接頭之間的距離不得小于200mm，邊緣板焊接接頭與底圈壁板縱縫距離不得小于300mm；
4.3.3.5中幅板搭接接頭三層鋼板重疊部位，應將上層底板切角，切角長度應為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的2/3 （組對與焊接形式詳見XN11-0583-2）
4.3.4.罐頂板預制
4.3.4.1頂蓋板根據到貨鋼板尺寸，嚴格按設計圖紙頂板裝配圖（XN11-0583-4）及規范要求繪制頂板爪片樣板圖.罐頂邊緣板選用規格:2400*7600*28;材質Q235A的鋼板16塊. 罐頂扇形板選用規格:2000*6000*6;材質Q235A鋼板132 塊.(詳見罐頂排板圖)
4.3.4.2 頂板瓜片板塊可拼接,但不允許存在十字焊縫,且相鄰接頭間距不得小于200mm.
4.3.4.3 頂板瓜片板按樣板圖及裝配要求應在胎具上拼接成形,焊好后再用弧形樣板檢查,其間隙不大于10mm.。
4.3.5 拱頂骨架的予制與組裝
4.3.5.1  型鋼拱頂骨架的成形予制采用200T液壓專用胎具進行冷壓成型,成形后用弧形樣板檢查,單根拱頂骨架,其間隙不大于2mm,然后按設計圖在予制平臺上放樣校驗其弧度及水平翹度. 拱頂骨架的徑向主,次梁在予制后其長度偏差不應大于5mm.全全長翅曲度不大于10mm.
4.3.5.2拱頂骨架組（安）裝前必須先找正罐體（罐壁最上層第一帶壁板）的橢圓度，然后將罐頂邊緣板與罐體進行組裝，其相鄰拼接焊接頭要錯開200mm以上。組裝拱.頂骨架時先將骨架中心環梁在罐中心的臨時支架胎具上進行組裝、找正、固定（中心環梁適當水平抬高50~100mm）；然后，將二道環梁和三道環梁在臨時支架胎具上進行組裝、找正、固定；再將主、次梁對稱循序地在臨時支架胎具上進行組裝、找正、固定；全部拱頂骨架梁組裝找正完畢，幾何尺寸調整合格后，以定位焊固定后再焊接；
4.3.5.3拱頂骨架組裝后各對稱梁必須成一直線，在環梁處的平直度偏差不超過10mm，梁的彎曲度應符合設計圖紙要求，各連接點必須按圖施工。
4.3.6頂板的組裝：頂板爪片塊按圖紙要求進行鋪設，搭接焊縫按要求調整合格不小于40mm用卡具卡牢再整體復查幾何尺寸后，均勻對稱點固焊接. （組對及焊接要求詳見XN11-0583-4）
4.3.7壁板的預制
壁板按排板圖要求分12層，壁板厚度分別為：28、24、22、20、16、14、12、12、10.  8、8， 8.原設計每層高3m共10層。但由于供應商原因δ=12、10、8的板寬度為2m，因此修改后的壁板分12層，增加環焊縫2道。每帶壁板選用板長為12000鋼板10塊.(詳見壁板排板圖).
4.3.7.1壁板預制的質量，直接影響到整個罐體的安裝質量。第十二帶（與罐頂連接的帶板）的圍板直徑、垂直度及水平度對整個罐體直徑、垂直度的影響很大。為此，第十二帶壁板組裝是不留活口的，其周長應按凈尺寸下料。第十二至第一帶的下料周長也應精確計算，按其周長逐塊下料，但每層帶板的最后一塊應預留250mm長左右作為活口收口板，以彌補組裝中的累計誤差給壁板周長帶來的不足。每塊壁板下料幾何尺寸的偏差，均不得超過4.3.2.2及4.3.2.3中規定.
4.3.7.2壁板環焊縫的坡口要求：壁板δ≤12采用單邊V型坡口，壁板δ＞12采用不對稱K型坡口。坡口（組裝間隙）見圖：

4.3.7.3壁板縱焊縫的坡口要求δ＜16采用單邊V型坡口，δ≥16采用雙面V型坡口（見圖）
 4.3.7.4壁板卷制時特別注意坡口方向，成型后用2m的弧形校樣板檢查曲率半徑，其間隙不得大于4mm，寬度方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。預制好的每塊壁板經復測檢驗確認合格后，按標識號（圈號、順序號）吊放到胎具上，作好記錄。
4.3.8壁板的組裝。
4.3.8.1壁板組裝時其組裝間隙按設計圖紙和規范要求；必須嚴格按壁板排版圖進行施工；
4.3.8.2壁板組裝技術要求見下表：
序號	項     目	允許偏差（mm）
1	底圈壁板1m高處內表面任意兩點半徑	±19
2	罐壁局部凹凸變形	≤13
3	罐壁垂直度	0.3%h（h：罐壁高度）且≯30mm
4	頂圈壁板上口水平度	相鄰兩壁板≯2mm;圓周上任意兩點≯6mm
5	縱向焊縫錯邊量	δ≤10mm，≯1.5mm；δ>10mm，≯2mm
6	環向焊縫錯邊量	上圈壁板<8mm時，1.5mm；上圈壁板>8mm時，2/10△且≯3mm
7	焊縫角變形	δ≤12mm，≤10mm；12

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