作業場所占有一定的生產空間，有必需的機器、設備、工具、器具和物料。這些機器、設備、工具、器具和物料等統稱為元件。作業場所布置是指規劃、安排與定位機器、設備、物質流程、各種管線，使它們的空間定位到達高效、協調、安全、舒適。科學、合理地布置作業場所，對提高生產效率、保證作業安全起到重要的作用。

一、作業場所的布置原則

1、作業場所布置不合理的狀況

作業場所布置不良的狀況主要表現在物、信息、衛生條件等方面，具體如下：

（1）物布置不合理。如設備布置不合理；材料、物品的布置與堆放不符合要求等。

（2）現場物料規劃不合理。如生產場地、通道、物流路線、物品臨時滯留區與交驗區、廢品回收點等的布置不合理等。

（3）安全距離不足。設備布局、設備間距等不符合安全規范要求。

（4）安全標志不符合要求。主要表現在不按安全生產要求設置各類安全警示標志。

（5）衛生條件不良。如由于生產設備存在“跑”“冒”“滴”“漏”的現象，使得作業場所臟、亂、差。

2、作業場所布置的原則

任何元件都有其最佳的布置位置，這取決于人的感受、人體的特征及作業的性質。對于一定的作業場所，由于機器、設備、工件、工具以及其他元件很多，要使每個元件都處于其本身理想的位置就很困難。因此，必須依據一定的原則來安排。

（1）人機工程學原則。從人機系統的整體來考慮，作業場所的布置最重要的是保證操作人員能夠方便、準確、安全地操作。

（2）重要性原則。即優先考慮對于實現系統作業目標或達到其他性能的最重要的元件，將它們布置在本身理想的位置，如緊急制動裝置，其安裝位置必須保證設備出現異常情況時，操作人員能夠迅速而準確地進行操作。

（3）使用頻率原則。工具、器具、物料等應按其使用的頻率優先排列，經常使用的元件應布置在作業者易見、易及的位置，如沖床的動作開關。

（4）功能原則。即按設備、控制裝置、工具等元件的功能相關關系來進行適當的編組排列及布置，如配電指示與電源開關應處于同一布置區域，溫度顯示器與溫度控制器應編組排列。

（5）使用順序原則。即根據元件使用的時間順序，將元件按使用順序排列布置，以使作業方便、高效。如開啟電源、啟動機床、查看變速標牌、變速轉速等。

在進行作業場所總體布局規劃時，應遵循上述定位原則；而在進行具體元件布置定位時，還應考慮其他一些因素。由于元件布局涉及的因素較多，因而要統一考慮，全面權衡。一次布局很難一步到位，需要經常進行調整，使機器設備布局逐步趨于合理，以利于操作、監督和管理。

二、作業場所的布置方法

1、保證適當的作業空間

生產作業需要適當的作業空間，這直接關系到操作人員的操作效率和舒適程度。空間太小，可能會影響操作人員的活動，影響勞動生產率，有時甚至會引起人身傷害事故；空間太大，則是一種浪費，同樣也會影響勞動紀律，并且使操作人員之間相互隔離，產生不必要的疏遠感。

要設計、規劃出良好的作業空間，就應按照生產作業的要求，對機器、設備、工具進行合理的空間布置，并合理的安排機器設備上的控制裝置、顯示裝置和零部件的位置。在進行空間定位時，應注意以下幾點：

（1）考慮操作人員的行動空間。在作業空間中，操作人員的各種動作是為了實現作業目的或滿足其自身活動的需要。在實際操作中，操作人員在實現作業目的的動作中，往往會加進一些實現他們自主目的的動作，如離開工作位置或移動等。因此，其活動空間應比作業空間寬敞些，使每個生產崗位有足夠的空間。

（2）考慮協同作業空間。實際作業中，常常不是一個人單獨作業，而是由多人組成的集體作業。他們在按照自身的生產任務獨自進行作業的同時，還會彼此交流信息，相互協作。這種集體作業的空間，并非單個人和物形成空間的簡單疊加，必須考慮人與人之間相互交流信息和協同作業的需要，保證作業人員之間的聯系方便。

（3）考慮預留空間。生產過程是一個動態過程，預留空間范圍在生產中也是動態的，如原材料、半成品、成品的堆放空間，車間內運輸設備的移動空間等。作業空間定位確定后，就要考慮進行管線、線路、安全裝置等的布置和設計，如材料、物品的搬運路線布局、各種管線的布局、危險部位防護欄或安全裝置的設計、車間內各種標志的布設等。

2、進行合理規劃和布局

（1）總體布置。在進行總體布置時，應考慮以下問題：

1）把使用頻率高和最重要的設備、操縱控制裝置及顯示裝置布置在最佳作業范圍內（最顯眼和最易觸及的地方），以便于操作人員觀察和操作。

2）依據操作的順序進行布置，保證整個作業不空轉、不倒流，有條不紊地進行。

3）符合人的生理和運動特性，做到人的手臂或腳活動的路線最短、最舒適，并能準確地進行操作，使人工作起來既高效又不易疲勞。

4）人流物流的通行既暢通又安全。

（2）操縱控制裝置與顯示裝置的布置。作業崗位很少只有單個儀表或單個操縱控制裝置，而是由一定數量的儀表和操縱控制器組成控制顯示裝置。因此，布置時應注意以下問題：

1）選擇最佳認讀區域和配置方法布置顯示裝置，以提高認讀的效果，減少巡檢時間，提高工作效率。

2）操縱控制裝置布置的位置除應遵循時間順序、功能順序、使用順序、重要性及運動方向原則之外，還應考慮各種控制裝置本身的操作特點，將其布置在該種控制的最佳操作區域之內。如顏色編碼控制器應布置在最佳視覺域之內。此外，聯系較多的控制裝置應盡量相互靠近，排列和位置應符合其操作程序和邏輯關系。

3）控制裝置之間的間距要合理。間隔過小，雖排列緊湊，觀察方便，但容易造成誤操作。

4）避免操作對顯示的干擾。在操縱控制器時，肢體往往會遮擋顯示器，或者顯示器受控制器的照明燈光干擾，使操作人員無法監測到某些信息而造成事故。解決顯示受干擾的問題，需要安排較柔和的照明，已減少燈影；同時要處理好燈光照明的角度，盡量不讓照明燈光直射到儀表區，以免把肢體的影子打在儀表上。

5）各種控制裝置在形狀、大小或顏色上要彼此有所區別，以避免誤操作。

（3）作業崗位布局。

1）運用人機工程原理，按照生產工藝要求，將設備、工具、物料放置在適當的位置，使操作人員拿取省力，使用方便，避免尋找。

2）工作臺、控制臺和桌椅尺寸要符合人體測量學的原則，保證操作人員能采取良好的勞動姿勢。

3）零件箱的設計應便于核查數量，其排列和擺放位置應盡可能地在正常操作范圍內，不超過最大操作范圍；工具箱內應合理擺放物品，上層放輕的、精密的工具，下層放重的工具。

4）保證適當的機器間距和足夠寬度的作業通道。

5）指示燈及開關應按規定著色，說明標簽的字跡應清晰易讀。

（4）防止誤操作的措施。雖然將控制裝置的間隔和位置和都布置得較為合理，但有時還會出現誤操作。因此，為避免重要的操縱控制裝置發生誤操作，可采取以下措施：

1）將按鈕或旋鈕設置在凹入的底座之中，或加裝欄桿等。

2）使操作人員的手部在越過控制裝置時，手的運動方向與控制裝置的運動方向不一致，這樣，即使控制裝置被經過的手碰到也不會產生誤動作。

3）在控制裝置上加蓋或加鎖，也可增加操作阻力，使之在較小外力的作用下不會動作。

4）按固定順序操作的控制裝置，可以設計成聯鎖的形式，使之必須依次操作才能動作。

三、作業場所的清理與整頓

生產過程中不斷由原材料輸入，不斷有半成品、成品產出，同時還有許多邊角料、廢料等產生，這將使作業場所變得無序、雜亂，從而導致事故的發生。因此，必須經常對作業場所進行清理和整頓，保持其整潔、有序，實現文明、高效生產。

1、作業場所的清理

清理就是對作業場所的物品按需要和不需要兩大類分開，并清除不需要的物品。分類的原則是，凡生產活動所必需的物品和生產過程中的產品均為需要物品，如機器、設備、工具、各種原材料、輔助材料以及成品、半成品等；這些以外的物品都是不需要的物品，如生產過程中產生的邊角料和廢料等，不需要的物品必須及時清除。免費獲取更多安全精品資料，請關注微信公眾號〔安全生產管理〕；應在作業場所之外確定廢料存放地點，封閉遮蓋并及時清運；對于邊角料則應確定適當的存放地點，不同的邊角料分別存放，以便回收利用。

2、作業場所的整頓

整頓就是把需要的物品以適當的方式放在合適的地點，以便于使用。

（1）確定物品的存放位置。根據作業方式及物品的性質、特點和使用頻率等情況，確定其存放位置。

1）使用頻率高，即經常使用的工具、物品應放在附近，以便于拿取。

2）不常用的物品應整齊的放入箱內、柜內，或者物品架上。

3）很少用的物品應放進公用箱、柜內，由專人妥善保管。

4）易燃易爆物質、毒品、腐蝕品、壓縮氣體等危險物品，要有專門的場所存放、保管。

5）任何情況下，安全通道上都不允許堆放物品。

（2）確定物品的放置方式。

1）物料堆放時，重物在下，輕物在上；免費資料關注公眾號:安全生產管理；易損物品要固定，易倒物品要擠壓住，長件要放倒。

2）立體堆放的材料和物品要限制堆放高度，不得超過底邊長度的3倍。

3）安全通道和堆放物品的場所要劃出明顯的界限或架設圍欄；堆放物品的場所應懸掛標牌，寫明放置物品的名稱和要求。

4）對危險物品要嚴禁超量存放。

四、“4S”活動介紹

1、“4S”活動的內容

所謂“4S”活動，即是整理、整頓、清潔、清掃。整理、整頓的目的在于消除作業場所的混亂狀況，創造安全的作業環境。

（1）整理。整理就是把作業場所內的物品分出哪些有用哪些無用，把無用的物品從作業場所內清理出去。通過對作業場所的整理，可以改善和增加作業面積，減少磕碰的機會，保障作業安全；同時由于現場無雜物，通道暢通，可提高工作效率，也可提高操作人員的工作情緒。整理是改善作業環境的第一步。進行整理時應遵循以下原則：

1）對作業場所內各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的。把永遠不可能用到的物品清理掉；把長期不用，但有潛在可用性的物品放置在指定地點；把經常使用的物品放在容易取到的地方。

2）把現場不需要的物品堅決清理掉，如剩余的材料、多半的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、報廢的設備等。

3）徹底搜尋和清理車間的各個角落，包括工位和設備的前后、通道左右以及工具箱內外，使作業現場內無不用之物。

（2）整頓。經過前一步的整理后，對生產現場留下的所需物品進行合理的布置和擺設，以便用最快的速度取到所需之物，在最簡捷的流程下完成任務。對作業場所的整頓，可使作業人員在操作中忙而不亂，要用的物品隨手可得。這正是安全定置管理的功能所在。

整頓時應注意以下幾點：

1）物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除應亂放而造成的差錯。

2）物品擺放的地點要科學合理。經常使用的東西應放得近些，偶爾使用或不經常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處），危險物品應在特定的場所內保管。

3）物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域應采用不同的色彩和標志加以區別。

整頓后，作業場所應呈現這樣的面貌：區域劃分有界限，不同的生產線、工序設有標志牌，工位、設備、工具擺放整齊；物料架有標示，檔案柜有標志，文件、記錄等物品放置有規則；不同物料用適當的標志來區分，物料和物品放置整齊、妥當、美觀；通道暢通、無雜物；工作臺臺面整潔，抽屜不雜亂等。

（3）清掃。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，使現場變得臟亂，進而使設備精度降低，故障多發；臟亂的現象還會影響操作人員的工作情緒，使人不愿久留。通過清掃可清除生產中產生的臟物，營造一個整潔、明快、舒適的工作環境。清掃時應注意以下幾點：

1）建立清掃責任區，明確責任人。一般情況下，自己使用的物品，如機器、設備、工具等應自己清掃，不設專門的清掃人員。

2）在對設備清掃時，應注重對它們的維護保養，即把設備清掃同設備的檢查結合起來，并同時做好設備的潤滑、保養工作。

3）在清掃過程中，注意調查和發現污染源，以便從源頭上加以杜絕。通過改造生產設備，修理損壞部分，以及改進生產工藝，省略產生臟污的工序等，對源流部分進行管理。在無法杜絕污染產生的情況下，應將產生的污染物及時、有效地收集和處理。

（4）清潔。清潔是對前三項活動的保持和深入，在整理、整頓、清掃之后，使現場保持整潔和最佳狀態，從而消除產生不安全因素的根源。同時，一個良好的工作環境，可使作業人員能愉快地工作。清潔過程中應注意以下幾個問題：

1）工作環境不僅要整齊，而且要清潔衛生，應消除工作環境中的有害因素（如有毒氣體、粉塵、噪聲和污染源等），保證職工身體健康、心情舒暢。

2）不僅物品要清潔，作業人員自身也要保持清潔，如工作服要清潔、儀表要整潔等。

3）作業人員在保持整潔的同時，還要有良好的精神面貌和極大的工作熱情，講文明，關愛他人。

4）將整理、整頓、清掃做到制度化、規范化，保持取得的成果。

清潔的標準應包括：地面、墻面清潔；物料架清潔，物料上無積塵；通風良好，空氣干凈清爽；設備、工作臺臺面、辦公桌桌面清潔；光線充足，亮度適宜。

2、“4S”活動的開展

開展“4S”活動，營造一個清潔、整齊、寬敞、明亮的工作環境，不僅能使物流一目了然，大大提高現場作業的安全性，而且能提升職工的歸屬感，形成自覺按要求生產作業、按規定使用保養工器具的良好習慣。要開展好“4S”活動，應把握以下兩點：

（1）依靠職工的力量。充分發揮職工的能動性，自己動手創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境。由于身處自己創造的良好工作環境之中，職工更加珍惜和保持，逐漸養成遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。

（2）活動要持之以恒。開展“4S”活動，短時間內可以取得明顯的效果，但要長期堅持下去，不斷深入，就不太容易了。因此，開展“4S”活動，貴在堅持。為此，應將“4S”活動納入崗位責任制，使每一位職工都有明確的崗位責任和工作標準；搞好檢查、評比和考核工作，針對問題，加以改進，使活動不斷深入開展下去。