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以鐵水硅為主線的轉爐冶煉操作

文檔作者：羅繼來文檔來源：杭州鋼鐵集團公司轉爐煉鋼廠			點擊數：
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2010年5月 第二期 金 57
以鐵水硅為主線的轉爐冶煉操作
羅繼來
(杭州I鋼鐵集團公司轉爐煉鋼廠 杭州 310022)
摘要：采用以鐵水硅為主線的轉爐冶煉，冶煉過程平穩，縮短冶煉周期，減少石灰的消耗，減少過程噴濺，
提高鋼水收得率，降低轉爐冶煉成本，同時提高產品實物質量。
關鍵詞：轉爐；煉鋼；裝入制度；造渣制度；操作
0 前言
鐵水成分特別是硅的含量波動較大，給轉爐冶
煉操作帶來了一定的難度，對生產的穩定、順行帶
來了很大影響。為了解決這一問題，通過在生產實
踐中的經驗積累，摸索了“以鐵水硅為主線的轉爐
冶煉操作法”。其主要要點是：按鐵水硅在0．50％
以下，0．50～0．70％之間，和0．70以上分別從裝入
制度，造渣制度，冶煉過程操作等方面根據生產實
際進行不同的操作。
1 穩定的裝入制度
由于[Si]是放熱元素，在冶煉時氧化能放出大
量的熱量，是轉爐熱量平衡的重要熱源，鐵水[Si]
含量的高低是決定鐵水、廢鋼配比的重要因數。根
據我廠實際，出鋼量按50噸控制，鐵水裝入量42
噸，廢鋼l2噸。具體根據轉爐熱量平衡進行調整，
偏差在0．5噸內。
當鐵水si少于0．5％時，根據冶煉過程熱量情
況，鐵水可在要求基礎上多裝1噸。
當鐵水si含量在0．5％ ～0．7％時按正常裝入
量控制。
當鐵水si大于0．7％時，根據冶煉過程熱量情
況，廢鋼可適當增加0．5噸左右。
2 合理的造渣制度
根據原則是“早化渣，化透渣”，過程“不返干、
不噴濺”。由于造渣時加入的石灰主要依據鐵水硅
的含量來控制的。根據我廠石灰的質量條件，以及
工藝對爐渣堿度控制要求，計算得出在不同鐵水硅
條件下的石灰加入量(見表1)。
表1 根據硅含量具體石灰加入量
鐵水硅含量／％ 石灰參考加入量／ks
0．30～0．5O
0．50～0．70
0．7O～ 1．0
220o一260o
2600—280o
28oo～320o
注：參考加入量是在爐渣總堿度為2．8，石灰有效氧化鈣為
80％
第一批造渣料在進好廢鋼后或開吹的同時分
批加入，加入量一般控制在石灰總量的1／3～1／2
之間，以不出現明顯低溫溢渣為原則。盡量在開吹
1．5分鐘前將第一批料分批加完，若轉爐熱量不夠，
最遲不得大于2分鐘。余下的第二批造渣料的加
入時間一般在硅錳氧化基本結束后，第一批料已基
本熔化好，碳焰初起時加入，第二批造渣料盡量采
用“少量多批”的方式加入，最后一次加料在吹煉7．
5分鐘前完成。當鐵水硅在0．5％以下時，爐內熱
量不足，冶煉加入的第一批料按下限控制，加完時
間可以適當延長。
當鐵水硅含量在0．5％ 一0．7％時，冶煉加入的
第一批料按照中限加入，加完時間盡量早。
當鐵水硅含量大于0．7％時，第一批料按要求
的上限加入，加完加入時間提前。
3 合理的吹煉過程控制
3．1 吹煉過程的槍位與氧壓控制
開吹前詳細了解裝入量、鐵水的溫度及成份，
主要是硅含量和上爐鋼的冶煉情況等因素。在開
吹1分鐘前將氧槍槍位壓至基本槍位(點火不成功
除外)，吹煉前期由于硅迅速氧化，渣中二氧化硅的
濃度大，熔池溫度不高，此時要求將加入的第一批
石灰盡快化好，以便形成一定堿度的活躍爐渣，以
減輕酸性渣對爐襯的侵蝕，在此階段，應采用較高
58 辦 冶全 2010年5月 第二期
的槍位，使渣中(FeO)穩定在25％ ～30％的水平，減
少高熔點且致密的2CaO．Si02的形成而阻礙石灰
的熔解，在石灰化完后，如果不繼續加石灰就應采用
低槍位操作，此時氧壓控制最好采用氧壓上限操作。
吹煉過程，特別是脫碳開始加劇后(大概在吹
氧9分鐘左右)，渣中的氧化鐵也大量被消耗，為了
防止冶煉中期爐渣返干，應適當提槍，使渣中(Σ
FeO)保持在10％～15％的范圍內，同時以低氧壓操
作為主便于轉爐化渣，氧壓按要求范圍下限控制。
冶煉后期是進一步調整好爐渣的氧化性和流
動性，便于準確地控制終點。適當提槍化渣，而后
再降低槍位進行低槍位操作，同時將氧壓開大，以
降低鋼中氧化鐵含量，提高鋼水收得率。具體操作
如圖1所示。
I Z 3 4 h n ， H 9 10 l1 l
冶煉時間／m{n
圖1 冶煉過程槍位控制圖
3．2 操作分析
鐵水硅在0．50％以下時，開吹槍位在高出基本
槍位100 200mm以上，也就是要爐內火焰上來后
槍位在1 lOOmm。氧壓按上述供氧制度操作，前期
和后期適量按上限控制，中期按正常操作氧壓。以
保證(ΣFeO)在較高的水平，中期一般也不能低于
基本槍位900mln，后期槍位可降低到基本槍位以下
100 mln，力爭石灰在6～7分鐘內加足，盡量少量多
批，并加入適量的助溶劑100～200kg，一般在過程
中不再補加渣料。
鐵水硅在0．5％ 0．7％之間時，開吹時在基本
槍位，也就是要爐內火焰上來后槍位在900mm。氧
壓按上述供氧制度操作，氧壓按上述供氧制度操
作，前期和后期適量按上限控制，中期按正常操作
氧壓。整個吹煉過程圍繞基本槍位100～200mm進
行波動，視上爐情況適當留渣，造渣料分小批多次
加人，7分鐘前應全部加完。操作中具體情況具通
過爐口火焰再體分析。
鐵水硅在0．7以上時，開吹槍位要低于基本槍
位100～200mm進行操作，也就是要爐內火焰上來
后槍位在700mm。當Si、Mn氧化基本結束后，可適
當提槍降壓。一般提倡爐內留渣，適當留一些(Σ
FeO)含量較低的爐渣，操作時開吹點火成功后，槍
位要低于基本槍位200—300mm，正常氧壓操作，氧
壓按上述供氧制度操作，前期和后期適量按上限控
制，中期按正常操作氧壓。渣料前期可適量少加，
待si、Mn氧化基本結束時，火焰結束后面陸續加
入，采用雙渣法，頭批料加入1／3～1／2之間，Si、Mn
結束泡沫渣形成后，提槍倒爐例出部分爐渣，然后
在7分鐘前再加余下的料。
4 效果
1)通過嚴格控制和嚴細操作，二次提碳率明顯
上升；提高了煉鋼工、搖爐工把握煉鋼過程的控制
能力；穩定了轉爐的生產，使冶煉過程平穩，大噴次
數明顯減少，提高轉爐的鋼水收得率。為實現轉爐
提出的“連續、均衡、穩妥、高效生產，確保安全、質
量，降低消耗成本”的管理思路起到了較好的促進
作用。
2)過程平穩后縮短了一爐鋼的冶煉時間，每爐
鋼可縮短1～2分鐘，一個班每天多生產1爐鋼。
3)根據硅含量，明確了石灰加入量，平均每爐
鋼可節約100～200kg石灰，每天可省約3噸石灰。
收稿日期：2010一O卜20
審稿：張鑫
編輯：胡澤方
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