前言:
感悟管理:管理之最高目標-無為而治.
管理思路:工作標準化,流程化+標準化作業+責任人制度.
管理理念:方法總比問題多;品質是制造出來的;管理員是為員工服務的(即:員工是系統的組成者,管理員是系統的維護者);員工的錯都是管理人員的責任;細節決定成敗;缺乏執行力的方案是失效的;沒有數據對比的成績是空動的和不具有說服力的(任何成績都拿數據說話);別人的投訴能提升自己的管理水平.
一.?管理之基礎篇一:7S(整理,整頓,清掃,清潔,素養,安全,節約)管理.
1)?目標:
1.?車間干凈,整潔.
2.?物料歸位管理,標識清楚,擺放整齊.
3.?生產線擺放的物料都是正在生產的產品所用,無關的物料全部歸入相關暫放區.
4.?員工操作機器設備都是經過培訓上崗,知道正確安全操作機器設備.
5.?生產區域沒有物料浪費,物料掉到地板上,都能及時主動拾起.
6.?產線換線時,員工都能主動將前一個產品多余物料收集并由拉長歸到相應暫放區.
7.?員工都能主動對自己的工作區域隨時進行7S管治.
2)?措施:
1.?制定生產車間員工清潔衛生值日輪次表,每天下班時,由生產車間員工按輪次表安排對車間地板進行清掃,其他員工負責做好自己的工作臺面和機器的清掃與整理工作,并由拉長監督,對不認真的,由拉長勸導返工,不服從安排等態度不糾正者,建議每次小額罰金處罰并進行公告以警示其他員工,罰金作為生產部車間員工公積金,到一定額度,安排員工集體活動,對屢教不改者,建議清除出工廠.
2.?在車間進行定置管理:
A．一.設置”原材料暫放區”、”待質檢成品暫放區”、”質檢不良暫放區”、 ”待包裝暫放區”、”待檢驗成品區”、”已檢驗成品區”等物料暫放區.
B.　在生產線按生產工序設置”加工區”、”裝配區”、 ”成品老化區”、”成品質檢區”、等,并用掛標識卡的方式進行標識.要求:標識卡要大一點,并掛在醒目的地方.
　　　3.　所有裝物料的容具(包括膠框紙箱等)都必須清楚標明所裝物料的規格數量.
　　　4.　對車間進行7S管理區域劃分,車間的每一塊地方都指定專門的同工負責管理,并用7S管理標識卡(上面標明員工的姓名)的方式進行7S管理,將7S管理標識卡貼在相對應的區域,并要求標識卡能醒目,一眼就能看到此區域屬于誰管理,便于大家共同監督執行.
　　　5.　要求所有員工應該隨時管理好自己的7S管理區域,對沒有責任心的員工,由拉長勸導,不服從安排,或7S管理不到位的員工,建議每次小額罰金處罰并進行公告以警示其他員工,罰金作為生產部車間員工公積金,到一定額度,安排員工集體活動,對屢教不改者,建議清除出工廠.
　　　6.　對7S管理區域劃分的問題,原則上,應將每個員工的工作臺面或自己所工作的機器設備所在的區域,作為員工的7S管理范圍,其他區域,應該指定專門的責任心比較強的員工進行管理.
　　　7.　對那些從事機器設備操作的員工,一定要求先培訓再上崗,或者在崗培訓(邊培訓邊上崗),一定要他們能完全正確安全地操作機器設備后,方可讓員工獨立進行機器設備的操作.
　　　8.　所有新員工或投入一個新的產品時,班/組長都應該對員工進行在崗培訓或平時休息時進行專門培訓,并加強制程監管,避免因員工的不熟練而帶來的物料的損壞和產能的低下,以節約成本,降低報廢品,快速提升效率.
　　　9.　物料掉到地板上, 班/組長應該要求員工及時主動拾起,要經常對員工進行宣導,使其在員工心中成為一種常識性的動作.
　　　10.　關于生產線換線時,前一個產品的多余物料, 班/組長也應該要求收集并歸及時到相應暫放區,不能放到生產線,導致物料混亂.
二.管理之基礎篇二:員工培訓與教育.
　1)　目標:
　　 1.　所有員工都能樹立良好的人生價值觀,對公司敬業愛崗.
　　 2.　對所從事的生產工站工藝要求能快速了解并掌握要領,能在極短的時間內提升自己基于產品加工的熟練與品質理念,快速提升員工的技能.
　2)　措施:
　　 1.對員工進行人生價值觀課程教育.
　　 2.增加公司的企業文化活動.
　　 3.對員工進行在崗培訓(邊培訓邊上崗)和專門的培訓課程教育,以達成員工對產品的熟練和快速加工.可設立資金對優秀員工進行獎勵.
　　 4.允許并鼓勵員工多提意見和建議,對員工進行有問必答,充分做好員工意見和建議的反饋工作,對員工的合理化建議進行采納并對員工進行獎勵.
　　 5.鼓勵員工對生產工藝進行觀察的思考,并鼓勵他們提出自己的工藝發送方法,對員工好的工藝改善方法進行喜歡鼓勵或獎勵,以提升員工在工作中的主動性,積極性的成就感,并利于公司效率的提升.
　　 6.對思想波動或偶爾犯錯的員工進行正面教育,引導員工重新樹立好的生活作風的良好的工作態度.
　　 7.對有困難的員工伸出援助的手,鼓勵員工相互支援和幫助,讓員工之間樹立良好的人際關系.
三.管理之提高篇一:生產任務交期的達成,生產效率的提升,生產線平衡率的提升.
　　1)　目標:
　　　1.準時出貨率100%.
　　　2.車間整體生產效率提升30%以上.
　　　3.車間生產線平衡率目標:生產線平衡率最低必須達到85%以上,以降低生產線在制品堆積過多的現象,終極目標:生產線平衡率95%.
　　2)　措施:
　　　1.嚴格執行標準作業方法,加強員工的動作管理,對員工的動作時行監督,對那些不規范的動作進行糾正,達成降低不良品,提升效率的作用.
　　　2.按標準生產流程安排生產線員工作業,不額外增加不必要的工序,以便減少工時浪費.
　　　3.在生產實踐中,對生產流程和工藝進行優化改造,對員工進行熟練度培訓和教育,達成降低員工人數和提升效率的作用.
　　　4.對員工的動作進行研究,將員工安排到最適合的工站,以提升效率和整條生產線的平衡率.
　　　5.車間頭天必須做好第二天生產任務的準備工作,包括:物料、機器設備、工模夾具、人員的規劃等。機器需要老化的，午休時老化時間未到的需要安排人員值班,以免發生事故。
　　　6.重點監控重點工站、難點工站，以及新員工所在的工站，加強對新員工的培訓力度，使員工對自己從事的工序能正確理解并按作業指導書或拉長的要求進行正確認快速生產。
　　　7.及時處理生產線異常情況，不能及時處理的，要求第一時間逐層向中一級管理人同匯報并要求問題能得到處理和解決，做好應對措施。
　　　8.嚴格執行生產進度安排，只能提前不能向后延緩，沒有特殊情況，禁止延緩生產進度，當完不成生產進度時，必須提前向上一級管理人員匯報原因并要求快速解決。
　　　9.對生產線進行平衡率研究，要示各班/組長每天做生產線平衡率報表，目標：生產線平衡率必須達到85%以上，以降低生產線在制品堆積過多的現象，同時提升生產效率。最終目標：生產線平衡率95%。
　　　10.降低產品與產品之間的切換時間，降低第一道工序與最后一道工序之間等待的時間差，要求所有員工快速作業。

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四．管理之提高篇二：產品品質直通率的提升、降低不良率、降低客訴率。
　　1)　目標：
　　　1.直通率最低95%以上，終極目標100%。
　　　2.不良率，基于3σ準則的0.27%，終極目標：基于6σ準則的3.4PPM。
　　　3.客訴1件、年，終極目標：客訴0件、年。
　　2)　措施：
　　　1.對生產的產品的工藝和工序進行標準化。
　　　2.嚴格執行工藝標準，按規定的工藝要求進行生產作業，嚴格執行規定的工序，嚴禁任意增加或減少工序，降低不確定因素。在生產過程中，需要變更生產工藝或生產工序時，必須先申報發出，經批準后，方可執行，嚴禁擅自行動。
　　　3.鼓勵基于工藝和工序的IE研究，推進既定工藝和工序的進步，以達到降低加工難度和減少工序的目的，對效果明顯的工藝和工序改進的提報，公司設立獎勵制度。
　　　4.重點監控重點工站、難點工站，以及新員工所在的工站，減少不穩定因素，降低不良品出現的可能性。
　　　5.加強對員工進行產品質量認知度教育與培訓，以保證員工對所生產的產品的品質能有充分的認識，可設立員工進步獎和優秀獎。
　　　6.加強管理員和員工應對生產異常的處理能力的培訓和教育，以保證生產線在所有的時間和任何情況下都能保質保量地正常生產。
　　　7.對新產品進行試生產或進行產前研討，以便充分了解和掌握全工序和工藝要求，并確定重點難點工序，以便在正式生產中嚴格管控。
　　　8.對機器設備、工模夾具等進行產前檢查，以保證投入生產時性能穩定。　

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