一、編制依據

1施工圖紙

2《公路路面基層施工技術規范》(JTJ034—2000)

3《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》(JTG E51—2009)

4《公路工程集料試驗規程》(JTG E42—2005)

5《公路工程質量檢驗評定標準》(JTG F80/1—2004)

二、試驗路段選擇與實施計劃

根據試驗路段的相關要求，?結合總體施工方案及施工現場實際情況，選定K136+630—K136+830段共計200m的南半幅底基層作為該工程的基層試驗路段，采用振動成型法進行水穩碎石底基層、基層施工。結合天氣預報，計劃于2014年5月8日（天氣晴，溫度7～22℃，微風）進行試驗路段的鋪筑，施工攤鋪寬度9.7m，壓實厚度20cm，試驗段所需水泥量為39.11T（200×9.7×20.16÷1000=39.11T），每平方米水泥用量20.16㎏（計算式：0.2×2.388×1000×98%÷1.045×0.045=20.16kg）。試驗路段擬定松鋪系數1.35，對應攤鋪機夯錘級數為4級，分別采用不同的碾壓工藝，試驗路段施工過程中將充分采集相關數據，以確定最佳施工方案指導整個工程底基層、基層的施工。

三、試驗段準備工作完成情況

我項目部水穩碎石基層原材料已進場，原材料及配合比試驗工作已完成并經監理批準，水泥劑量標準曲線已經監理復核：

1. 水泥

根據對拌合站據施工現場的距離及攤鋪碾壓施工工藝所需時間的保守考慮，水泥的凝時間不得低于3h，本工程水穩碎石用水泥最終選定唐山潤德水泥廠碩磊牌散裝水泥，水泥的初凝時間為3小時20分鐘。

1. 碎石

碎石共4種，規格分別19—31.5mm、9.5—19mm、4.75—9.5mm、石屑，除9.5—19mm碎石產地為均為豐潤。

經檢驗各項指標及合成級配均符合技術規范要求。

1. 混合料組成設計

經試驗確定各種碎石的組成比例為19—31.5mm：25%，9.5—19mm：25%，4.75—9.5mm：20%，石屑：30%。

確定混合料的最佳含水量為5.2%，最大干密度為2.388T/m³。

4、 人員已根據試驗路段需要進行了充分配備，詳見下表：

姓名	負責人	職責
張海龍	項目經理	施工現場管理
闞文藝	總工長	現場人員、機械調度
齊錦程	技術負責人	現場技術指導
葛立玉	工長	現場攤鋪、碾壓
馬東北	測量負責人	測定試驗路段實施前后標高變化
劉偉帥	測量員	跟隨攤鋪機測松鋪厚度
陳? 巖	試驗員	測定現場含水量
陳樹財	安全員	現場安全
劉艷飛	試驗負責人	現場壓實度、厚度

5、根據施工需要已配備了齊全的施工機械和配件，并完成開工前的保養、試機工作，詳見下表：

機械名稱	規格型號	數量
混合料拌合站	WSD600	1座
攤鋪機	ABG423	3臺
振動壓路機	YZ20D	3臺
膠輪壓路機	Y130	2臺
裝載機	50	4臺
灑水車	SGZ5111GSS	5輛
自卸汽車	15T	20輛

1. 攤鋪機準備調試

攤鋪機型號為ABG423。螺旋布料器高度調至高限，中軸離地面30cm，輪邊距下承層大致15 ～ 17cm；螺旋布料器長度單邊比熨平板短30cm；攤鋪機起步時的工作仰角為2°～3°；刮料板寬度為50cm，距螺旋布料器中軸40cm；攤鋪機夯錘開度共分6級，施工時開到4級，屬于強振范圍內。

1. 壓路機

碾壓設備有：YZ20振動壓路機3臺， 30T膠輪壓路機2臺，已由監理工程師監督進行稱重、配載。

6、拌合樓額定產量為500t/h，實際產量控制在320t/h，超過了實際攤鋪能力的10%，滿足鋪設要求。拌合站各項準備工作已完成：

（1）水泥穩定碎石廠拌設備已由唐山市交通建設質量監督處完成標定工作，在試驗室配合下已完成配合比調試、驗證工作。試驗段混合料開始加水泥拌合前再次對混合料配合比進行驗證。

（2）每個料倉間已加高擋板，防止串料。

（3）拌合站人員已就位，由專人在開始拌合前檢測集料的實際含水量，以控制實際加水量，確保混合料含水量比最佳含水量高出0.5%，根據前場攤鋪碾壓效果及前場含水量檢測結果及時進行調整。

（4）水泥劑量較試驗室配合比得出劑量增加0.3%，以確保4.5%的水泥劑量，并有專人在整個試驗段用料生產過程中不間斷測定，檢測拌合設備水泥劑量控制的穩定性，發現異常及時調整。

四、試驗段施工安排

1、下承層施工準備

（1）二灰碎石下承層的高程、寬度、縱橫坡度和平整度經復檢滿足規范要求。

（2）鋪筑前一天對下承層大量灑水，第二天鋪筑前再適量灑水及干水泥，保持下承層濕潤，確保層間結合效果并消除層間結合部位因失水導致的松散現象。

2、施工放樣及路肩埝搭設

在二灰碎石底基層每20m設一樁，在路外側每10m釘鋼撅，拉上鋼鉸線。由于路面抬高，道路右側采用搭設路肩的施工方式，路肩已從底部分層夯實，高出路面24cm，將來與水穩碎石同步碾壓。內側采用散壓，鋪設寬度比設計寬度寬50cm，30cm為預留中縫搭接寬度，剩余20cm為鏟除寬度，完全可滿足要求，碾壓成型后兩日內放線，用人工清除不符合厚度、高程的20cm部分，保證兩幅接茬為立面。

3、混合料的拌合

所有工作人員5月8日6點前必須到場，完成開盤前的各項復檢工作，上午7:40分開盤拌合，出料要求必須每車檢1次含水量（并及時將結果反饋給前場）；開盤后每隔1小時測1次含水量，每1小時檢測1次混合料的篩分。

1. 運輸

為防止由于堵車造成成品料水泥超過初凝時間，確定運輸路線路：拌和站—G102線—施工現場行駛15分鐘。運輸車輛為瑞沃自卸運輸車，核定載重為15T，每車均已加苫布全程覆蓋防水份蒸發。按現場攤鋪機鋪料7T/min，每車鋪料總用時約6分鐘，每小時鋪料300T，運輸車數量共有20臺。第一車混合料運至施工現場大約8:15分。如運輸車由于堵車或是故障時間過長，水泥初凝達到前無法完成碾壓工作時，混合料必須予以廢棄。

1. 攤鋪

備料車達到8輛時開始進行攤鋪，此前完成現場各項準備工作。攤鋪開始6米后用灌砂法進行初始壓實度檢測（試驗人員操作要熟練、迅速），根據攤鋪機的夯實效果確定調整攤鋪機的參數是否需要調整。攤鋪機行進速度必須均勻，控制在2m／min，中途不得變速，能夠保證連續攤鋪不停頓、不間斷，禁止攤鋪機停機待料；螺旋布料器內混合料表面高于螺旋布料器的2/3；運輸車由專人指揮，運輸車距離攤鋪機至少30cm，不允許運輸車撞擊攤鋪機，攤鋪機推動運輸車進行攤鋪。

1. 碾壓

嚴格控制碾壓速度，在整個碾壓過程中使用一檔，在碾壓過程中，保證錯輪寬度大于1/3輪寬，控制在15～25cm；當攤鋪長度達到10m左右，就開始緊跟碾壓；在第一遍初步穩壓時，倒車后沿原路返回，換擋位置在已經壓好的段落上，在未碾壓段換擋倒車的位置錯開成階梯狀，不能在同一個橫斷面上，出現個別擁包時，應進行鏟平處理；振動壓路機前進、后退、換擋時，先關振后換擋；若需要停機，須先停振后停機；另外，壓路機不得停在未壓實基層上，不準在基層面上急剎車、急轉彎和掉頭。

碾壓方案1： 共8遍，鋼輪初壓，先強振后弱振 ，膠輪收面

1號鋼輪壓路機去靜回強振1遍；

1號、2號 鋼輪壓路機強振（一檔）4遍；3號鋼輪壓路機弱振4遍；

30T膠輪壓路機收面2遍；

碾壓方案2： 共8遍，膠輪緊跟碾壓，鋼輪先強振后弱振 ，膠輪收面

30T膠輪壓路機緊跟碾壓（不分遍數）；

1號、2號 鋼輪壓路機強振（一檔）4遍；

3號鋼輪壓路機弱振4遍；

30T膠輪壓路機收面2遍；

碾壓模式：模糊碾壓：

模糊碾壓不劃分碾壓段落，1、2號鋼輪壓路機兩臺同組壓路機聯合作業，緊跟攤鋪機進行碾壓，每1壓實遍數完成后越整體前進5m，倒退時回到起點位置，沿攤鋪機前進方向每5m壓實遍數遞減1遍，其本質為小段落碾壓（約5m一個碾壓段落）。直線段由邊緣向中心碾壓，超高段由內側向外側碾壓，每道碾壓應與上道碾壓相重疊1/3輪寬，壓實后表面應平整、無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮松散等現象。

1. 養生

碾壓完成后立即用土工布覆蓋2小時后進行灑水養生。共配備4臺6000L灑水車,每天灑水次數以保持基層表面濕潤為度，養生期不小于7天。養生期間封閉交通，嚴禁重型車輛通行，由安全員負責交通封閉。

五、質量控制

1、含水量控制

現場含水量攤鋪時在攪籠處取料現場炒含水量，并同時取樣密封送試驗室測定含水量。控制攤鋪碾壓時的初始含水量比最佳含水量略大0.5%，碾壓完成后測壓實度時的含水量略大于或等于最佳含水量。檢測方法：拌合站與現場必須一致，雙方共同約定采用電爐子和炒鍋結合的方法。

2、厚度控制

松鋪系數的控制關鍵在于控制厚度，采用控制標高和控制松鋪厚度的雙重控制方案，攤鋪時由測量員按樁號每20米左、中、右三點控制松鋪厚度，用鋼釬插入法檢查松鋪厚度，對松鋪厚度進行粗調，同時測量員按樁號通過標高計算結果確定精確的松鋪厚度。

3、含灰量的控制

水泥劑量采取雙控制，連續不間斷檢測（最少10次，目的是確定設備穩定性），每次做平行試驗。在每天停盤后，拌和站由專人負責檢查水泥總用量和拌合成品料數量，以復核含灰劑量。

灰劑量標準曲線后附

4、防止離析

攤鋪機后有專人消除離析現象，負責鏟除局部粗集料窩，并用新拌混合料填補；多余廢料不得拋棄路旁，用小推車隨時清出現場。

5、試驗檢測：

試驗段各項指標的檢測頻率是正常施工檢測頻率的2～3倍，壓實度自檢按99%進行嚴格控制。

1. 壓實度檢測：

b.現場壓實度檢測要求速度快，操作熟練，鑿坑深度為全厚度，每一段面檢測2點，而且刨坑挖出的基層混合料應及時往塑料袋里裝。

c.厚度驗證：

由測量員按樁號通過標高計算來控制，測壓實度鑿坑時進行粗略驗證。

6、全面檢測

待鋪筑碾壓完畢后，馬上結合監理成立檢查小組，對鋪筑的路面進行及時檢測，檢測高程、平整度、橫坡、縱坡、寬度、壓實度、厚度及后期彎沉。

7、取樣及試驗

施工過程中,試驗員負責按規范標準由攤鋪機后對混合料取樣、帶回試驗室制作試件，進行7天無側限抗壓強度試驗，其試驗結果及頻率要符合技術規范要求，并將現場取芯加工成試件進行強度試驗，兩者進行對比驗證。

1. 接縫和掉頭處的處理

工作縫和掉頭處處理：在已碾壓完成的水泥碎石底基層末端，挖一條橫貫全寬的約30cm的槽，直挖到下承層頂面。槽與路的中心線垂直，靠水穩碎石的一面應切成垂直面，并放兩根與壓實度等厚、長為全寬一半的方木緊貼垂直面。用原挖出的碎石回填槽內其它部分。第二天，鄰接作業段攤鋪碾壓后，除去方木，刷水泥漿，用混合料回填。整平時，接縫處的水穩應較已完成斷面高出約5cm，以利形成一個平順的接縫。在攤鋪另外半幅前，縱縫必須清理干凈，并潑灑水泥漿，以保證結合緊密。

六、安全保障

由于國道102線公路交通量大、重型車多，全路段斷交施工比較困難，采取半幅施工。水穩底基層施工段落起終點設置安全標志牌、爆閃警示燈、橡膠安全墩。路中設置水泥隔離安全墩及橡膠安全墩，每500米設安全員一名，由安全負責人統一指揮。可以保證施工安全。

施工過程中項目部內部安全控制：

1、開工前對所有機手進行安全教育，督促其在依規操作的同時樹立安全意識。

2、運輸車輛既要注意運輸路途中的駕駛安全，也要注意在施工現場同攤鋪機銜接過程中的操作安全，防止因銜接不當對攤鋪機及攤鋪質量造成影響。

3、壓路機手在碾壓過程中不僅要按照自己既定的碾壓路線行駛，也要注意同其他壓路機的配合協調及對現場質量控制人員、取樣試驗人員的避讓，避免安全事故的發生。

七、試驗段鋪筑的目的

1、確定混合料的施工配合比。

2、確定分項工程施工的松鋪系數。

3、確定標準施工方法：

a．集料數量的控制；

b．集料攤鋪方法和適用機具；

c．合適的拌合機械、拌合方法、拌合深度和拌合遍數；

d．集料含水量的增加和控制方法；

e．整平和整形的合適機具和方法；

f．壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數；

g．拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合；

h．密實度的檢查方法，初定每一作業段的最小檢查數量。

4、確定每一作業段的合適長度。

5、確定一次鋪筑的合適厚度。

確定的檢驗內容、頻率及方法，實際鋪筑效果等整理好，寫入施工作業指導書。