摘要：所謂超低滲透油田的全密閉集輸工藝就是借鑒已有的相關工藝流程，融進新研發的新設備、新工藝、新技術，如自控技術的應用，地面流程的簡化優化。實現油田集輸成套的輸送工藝模式，這樣減少了因地面建設而進行的資金投入，完成了油氣集輸的全密閉，另外，提高了生氣的利用水平。

??? 關鍵詞:長慶油田;超低滲透;全密閉;集輸工藝;研究應用

如今的超低滲透油田均采用了全密閉的集輸工藝，充分利用了現有工藝流程，對新型設備進行相關的研發，引進了技術尖端的自控技術，強化安保制度，用數字化的管理系統進行控制，從而實現了最大程度優化以及簡化，打造出一套能夠適合低滲透油田進行集輸站場泵到且密閉泵輸送的全新的工藝模式形態，從而有效降低了工程建設的投資數量，達到油氣的密閉式輸送，解決了油氣在輸送過程中出現的污染以及揮發難題。

1 油田概況

因某低滲油田的單井產量偏低，多數井產能為萬噸油水混合物，具有較大的投資壓力。所以，對地面站場的征地面積進行了最大限度的規定，要求地面工程盡可能的縮短工期以及科學的進行調整，現有的地面集輸工藝還需要繼續優化和簡化，為今后大規模的快速開發做好基礎工作。

2工藝技術的研究

（1）使油氣密閉分離裝置和混輸泵連鎖變頻以及超限保護技術進行緊密的結合，能夠實現井口的增壓點和外輸油氣混輸泵，將原油密閉式輸送。

現階段使用的油氣密閉分離裝置，配置了段塞捕集以及補液調節的先進功能，輸量和補液量受到變頻閉環裝置的控制，從而能夠準確的進行超限保護、電氣檢測、壓力以及溫度的控制，以此解決混輸泵出現段塞來液工況的自動恢復、平穩的連續性的供油。

而常規的增壓點則利用油氣密閉分離裝置和變頻調速以及超限保護技術，并使之進行有機的結合，讓段塞流問題得到有效的解決，圓滿完成了抽油機深井泵到增壓點混輸泵以及密閉泵輸送的任務，充分的將增壓橇集加熱、分離、緩沖變頻混輸、以及自動控制多個功能結合在一起，又利用超限保護、變頻調速以及簡體緩沖的融合，不但解決了段塞流問題，而且，完成了抽油機深井泵的增壓橇混輸泵進行全密閉輸送。而過去的增壓點一般會采用緩沖罐來消除段塞流產生的出的生氣現象，進而進行放空處理，采用密閉緩沖很好的杜絕了放空油氣現象，這樣不但將生氣資源節約下來，而且減少了對空氣的污染。

（2）對相關的接轉站的密閉緩沖裝置和外輸泵連鎖變頻以及超限保護技術進行全面升級，取締事故罐，運用全封閉式模式進行輸油。

接轉站原流程:

增壓點、井場來油→總機關→收球裝置

事故油罐

→水套加熱爐→分離緩沖罐→外輸泵→外輸

這種旁接油罐的輸油工藝具有較為龐大的占地面積，且造成了大量的油氣揮發。

?? ?優化后的流程:

增壓點、井場來油→總機關→收球裝置

事故油罐

→水套加熱爐→密閉分離的緩沖裝置→外輸泵→外輸。

優化后的工藝融進了密閉式緩沖裝置和外輸泵形成統一的連鎖變頻以及超限保護，使全密閉輸油模式形成。其中重要的是對緩沖裝置的高低液位進行了有效的停泵控制，并且形成了與外輸泵的連鎖變頻，如此一來，來油就可以經緩沖裝置直接進入到泵里，取消了開式流程，清除了事故油罐，只備用一個體積為30立方米的事故備用油箱，通過這樣的改造既節省了用地面積，同時又減少了油氣揮發，經過計算，修建一座接轉站，若采用新工藝，則單占地面積就減少624平方米，將建設工期可以縮短15個工作日，節省資金為81萬元左右，產生了較大的經濟效益。

表1接轉站優化前后情況對比? 600m?;/d

（3）分離緩沖裝置采用新型的兩室分離技術，輸送流程得到了創新式改良，即經過兩級分離和緩沖、在第一級時就就進行了脫水處理，而且脫水和輸油均在密閉狀態進行，拆除了沉降罐和凈化管。

新型的兩室緩沖裝置具有三種功能：外輸緩沖、油氣預分離和來油穩定，把兩室分離緩沖罐其中的一室當做含水油來液的緩沖，具有液位連續監測、超過規定液位時進行報警的功能；而另外的那個室作為外輸的凈化油的緩沖，不再需要凈化罐的變頻裝置，保持入口的壓力恒定，將高低液位起停泵控制裝置和三相分離器聯合進行布置，且需要與輸油泵變頻器進行聯鎖變頻，目的是改善脫水站的工藝流程，形成一及脫水以及密閉式輸油的良好局面。

下面就以某脫水站為例進行說明，其型號為15 X 10⁴t/a，若用舊流程：經過三道沉降罐進行脫水、接著進入凈油灌、然后由輸油泵進行外輸，此種工藝由于儲存容器均在常溫下，因而出現較大量的油氣損耗，且具有較大的占地面積。但優化后的流程就不同了，其將脫水站的原流程進行了簡化和優化，合理的調整設備應用，且實現了輸油過程的全密閉。以下的數據更能說明問題，經過流程的優化，節省占地面積：1542平方米，節省率為23%，工期提前了25天，縮短了33%，節省資金351萬元，降低了16%。

（4）通過對套管氣增壓裝置和同步回轉油氣混輸裝置的應用，完成了布站模式的順利升級，從而實現了密閉式簡化流程。

由氣缸以及與之相切的兩個柱形轉子體組成了同步回轉油氣混輸裝置，此裝置能夠大比例的混輸油氣，且能夠自動平衡壓力，具有占地面積小、易損機件少、施工簡便、操作簡便等優點，能夠適應復雜的工作環境，如應用在≥1.5MPa的高回壓從式井組。

現就井組回壓介于1.0-1. 5MPa的工況，進行套管氣井口增壓裝置的研發。此裝置一般安裝在抽油機的游梁之上，通過抽油機的循環運動，吸出并壓縮套管內的氣體，然后壯壓縮后的氣體注入集油管線，從而回收及利用了油田的伴生氣。加之，此裝置的使用壽命以及運行效果都表現良好。

通過研發和應用套管氣增壓裝置和同步回轉油氣混輸裝置，形成了井組到聯合站，最后到達級布站模式，這樣就實現了全密閉式油氣輸送，將二級布站工藝中相應的增壓點環節進行省略，系統中增加了從式大井組新型定壓閥的回收，對同步回轉油氣混輸裝置進行增壓措施。其優點：流程縮短、簡化層級、布站方式得到了優化、集輸半徑有效延長、井口的回壓得到降底、得到了現場生產條件的優化，布站級別上升為一級，油氣的集輸密閉率達到全值。

（5）管理系統實現數字化，井場實現：聯合站水力系統的運行具有預警、報警、超限保護以及連鎖反應，以此作為建設智能化油田的技術依賴。

引進長輸管道水擊保護系統的設計理念，實現油氣集輸全流程的水利系統的超限保護、連鎖反應、以及預警和報警，憑借管理系統的數字化程度，將作業區作為中心，進行集中監控，發揮遠程操作的優勢，需要提前在系統中設定科學的工況運行，保持系統間的聯系暢通，控制中心會智能化的匹配各工況，實現多級和智能化的監控，反應快捷，隨時進行調度，從而保證智能化油田建設的技術需要。

（6）采用樹枝狀串管進行集油，以及高油氣比多相混輸技術，能夠有效延長冷輸的半徑。

對高油氣比溶氣原油進行混合輸送技術的應用，有效降低了原油的凝固點問題，使全油區不加熱輸送成為現實。另外溶氣原油的勃度較低，因而降低了管線的阻塞現象，使集輸距離得到延長，能耗得到了降低。

對樹枝狀串接集油的采用，使集油干管需要敷設在沿井組周圍，這樣一方面能夠保證干管的流量，另一方面減緩了油氣溫度的下降速度，實現了不用加熱輸送，還可以減少管線的工程量，顯著降低工程建設的投資量。

（7）建議回收輕烴，利用干氣進行發電，從而達到伴生氣的循環利用。

通常采用自主研發的冷油吸收技術進行輕烴的回收，其優點：工藝簡單、投資量小、操作簡便、且不易凍堵。使用的吸收劑為國產的穩定輕油，進行吸收時多采用飽和措施加輔冷系統，使用后溫度會降低，一般對C3的收率能夠達到90%左右。對剩余的干氣可進行發電且升壓上網，使伴生氣資源得到了全部的利用，從而確保了油氣區的生產安全，同時伴生氣還得到了循環的利用。

3 應用的效果

3.1 產生的經濟效益

（1）進行脫水點、接轉站、增壓點的簡化和優化之后，到2012年，資金累計節約16284萬元，集輸站場優化后，節省的土地投資為75萬元。

（2）密閉輸送后，單伴生氣的回收就增加了10%左右，每一個輕烴廠單日多收輕油24噸，液化氣為285噸，年均多收入46800萬元。

3.2 示范的效應

（1）低滲透油藏得到大規模的滾動開發，通過工藝的優化、簡化大大降低建設和運行方面資本投入。

（2）經過優化的地面布局，使管網形式和站場層級得到簡化，優化了系統的運行能力。

（3）全封閉式的工藝流程，增加了伴生氣資源的回收，同時能耗得到了降低，環境避免了污染。

4 結語

對集輸站場進行全密閉式輸送技術的使用，具有節能減排的優點，是油氣開發首選的技術。作為老油田的改造需要借鑒這些新工藝、新技術進行相應的改進，在長慶油田的淺油層區域建議擴大此技術的全面應用，從而實現長慶油田建設的清潔式發展方向。

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